چکیده: فناوری تولید پوشاک. مبانی تکنولوژی خیاطی. کارکردهای اجتماعی و زیبایی شناختی لباس عبارت است از توانایی آن در انعکاس مصلحت، زیبایی و کمال آن و حمل اطلاعات معین. آنها زیربخش هستند

از این عبارات چه چیزی باید فهمید؟

البته نه تنها این، بلکه دوختن روی چرخ خیاطی به منظور اتصال تک تک قطعات به یک کل واحد - یک لباس.

این عبارت به کل فرآیند ساخت لباس از ایده هنرمند تا اجرای آن در محصولات نهایی تولید انبوه اشاره دارد. این فرآیند به سه مرحله تقسیم می‌شود: مرحله طراحی لباس، آماده‌سازی فنی تولید و فرآیند تکنولوژیکی ساخت محصول.

در زیر به اختصار شما را با این مراحل اصلی و چیست آشنا می کنیم مسیر دشوارمواد از کارخانه های خیاطی عبور می کنند تا به لباس های روزمره ما تبدیل شوند.

خیاطی تجاری. بررسی آموزش با پاول سیکین

نقشه ذهنی: فناوری محصولات خیاطی

فاز طراحی

اهداف اصلی این مرحله عبارتند از: توسعه مدل‌های جدید، مستندات فنی، طراحی و فناوری لازم و کافی برای تولید پوشاک و کنترل آن در محیط کارخانه.

در حال حاضر در تکنولوژی دوخت به مرحله طراحی توجه ویژه ای می شود توجه بزرگاز آنجایی که تمام ویژگی های کمی و کیفی محصول آینده در اینجا تعیین می شود و ارزش مصرف کننده، اقتصاد و فناوری آن را تعیین می کند.

تیم بزرگی از مجرب ترین متخصصان صنعت پوشاک در ایجاد یک پروژه پوشاک شرکت می کنند: هنرمندان، طراحان، فناوران، خیاطان- دستیاران آزمایشگاه، کارگران استاندارد، الگوسازان و غیره.

یک طراح مد هنرمند، با تصمیم گیری در مورد اصول هنری و زیبایی شناختی، عملکردهای سودمند و شاخص های کیفیت فنی و اقتصادی، مدلی را ایجاد می کند.

کار انجام شده توسط طراح مد در مرحله طراحی شامل: ایجاد طرحی از مدل. انتخاب مصالح، اتصالات، تکمیل، هماهنگی با شرکت مشتری، شفاف سازی و تایید طرح مدل توسط شورای هنری.

منبع الهام طراح مد، دنیای طبیعی پیرامون انسان، زندگی، سنت های ملی و لباس مردمان کشور و غیره است.

مدل های توسعه یافته توسط هنرمند باید مطابقت داشته باشند جهت مدرنمد، الزامات تولید انبوه و شاخص های کیفیت فنی و اقتصادی مشخص.

طراح ایده هنرمند از نمونه تمام شده را درک می کند و مجموعه کاملی از اسناد طراحی را برای آن ایجاد می کند و از بازتولید مدل در تولید انبوه مطابق با نمونه و با تکنولوژی استاندارد دوخت اطمینان حاصل می کند.

برای تحقق بخشیدن به نقشه هنرمند در یک نمونه، طراح ساختار و ساختار محصول - طراحی آن را ایجاد می کند.

برای انجام این کار، او اندازه، شکل و تعداد قطعات تشکیل دهنده این مدل را تعیین می کند. موادی را که باید از آنها ساخته شوند و همچنین وجود انواع واشرها و تقویت کننده ها را تعیین می کند. منطقی ترین روش ها و وسایل اتصال قطعات را به یکدیگر انتخاب می کند. نقشه هایی را برای تمام قسمت هایی که محصول را تشکیل می دهند، و سپس الگوهایی را ایجاد می کند، که برای آنها برای خطوط نقشه های قطعات لازم برای پردازش محصول در فرآیند فن آوری، هزینه تعیین می کند.

صحت راه حل طراحی مدل در طول تولید نمونه آزمایشی مدل و ارزیابی آن توسط شورای هنری و فنی مشخص می شود.

هنرمند و طراح در تماس نزدیک کار می کنند، که اجازه می دهد تا نقشه هنرمند به وضوح در نمونه تحقق یابد. در عین حال، طراح بدون افت کیفیت تلاش می کند، ظاهرمحصولات برای حل تعدادی از مشکلات فنی و اقتصادی دیگر. این، اول از همه، ایجاد یک محصول سودمند است، یعنی راحت، بهداشتی، بادوام و قابل اعتماد در استفاده، با تناسب خوبی بر چهره انسان. پیش نیاز کار موفق یک طراح، ایجاد سازه های مقرون به صرفه است که با صرفه جویی در نیروی کار در تمام اشکال آن (چه زنده و چه تجسم یافته) به دست می آید.

بنابراین، هنگام توسعه یک طرح، طراح تلاش می کند تا مصرف مواد و زمان صرف شده برای ساخت محصول، استفاده دقیق و منطقی از تجهیزات و دستگاه ها را کاهش دهد.

حل موفقیت آمیز این مشکل با ایجاد ساختارهایی با استفاده از عناصر یکپارچه و استاندارد، قطعات و اجزای لباس تسهیل می شود. کاربرد گستردهتجهیزات خودکار و مکانیزاسیون در مقیاس کوچک.

تیم بزرگی از کارگران فنی دست در دست طراح کار می کنند: الگوسازها، استانداردسازها، ضرب کننده ها و غیره. آنها داده های لازم را برای توسعه اسناد دوخت تکنولوژیکی برای مدل آماده می کنند، به عنوان مثال، آنها مناطق الگوها را تعیین می کنند، ضرب می کنند. آنها را بر اساس اندازه و ارتفاع تعیین کنید و میزان مصرف مواد و لوازم جانبی در واحد محصول را تعیین کنید.

تکنسین فناوری دوخت را برای مدل توسعه می دهد، یعنی روش هایی برای پردازش و مونتاژ قطعات برای به دست آوردن محصول نهایی، تجهیزات و دستگاه های لازم برای ساخت آن را تعیین می کند، فهرستی از عملیات لازم برای پردازش محصول و ترتیب اجرای آنها را تنظیم می کند، تعیین می کند. حالت ها و روش های پردازش

هدف نهایی کار فناور ذکر شده در بالا، انطباق حداکثری فناوری دوخت محصولات تولید انبوه با نمونه ایجاد شده توسط هنرمند است. این بدان معنی است که فناوری اتخاذ شده نباید شاخص های زیبایی شناختی، ارگونومیکی، فنی و سایر شاخص های کیفی محصولات تولید انبوه را در مقایسه با نمونه کاهش دهد. برای انجام این کار، فناور هنگام حل مشکلات ذکر شده، از تجربه شرکت ها و تیم های پیشرو استفاده می کند، استفاده از پیشرفته ترین تجهیزات، انواع مختلف دستگاه ها و دستگاه ها را توصیه می کند.

در مرحله طراحی، اقتصاددان تعیین می کند که تولید یک مدل معین چقدر برای یک شرکت صنعتی سودآور است.

یک خیاط-آزمایشگاه با صلاحیت‌ترین کارگری است که مسئولیت‌هایش شامل ساخت (دوخت) یک نمونه آزمایشی برای تأیید صحت تصمیم‌های طراحی و فناوری دوخت اتخاذ شده در طول طراحی است.

نقش یک خیاط-آزمایشگاه بسیار زیاد است، زیرا کیفیت نمونه و زمانی که طراح صرف می کند تا آن را به سطح کیفی مناسب برساند تا حد زیادی به صلاحیت ها، مهارت ها و توانایی های او بستگی دارد.

ایجاد لباسی که نیازهای مصرف کننده را برآورده می کند، یک کار پیچیده و مسئولانه است، به ویژه زمانی که تولید انبوه باشد. این با این واقعیت توضیح داده می شود که تولید انبوه لباس توسط سازمان کار و وظایف محول شده امکان در نظر گرفتن نیازها و سلایق فردی هر فرد را ممکن نمی سازد، بنابراین فرآیند طراحی با مطالعه آغاز می شود و به پایان می رسد. تقاضای مصرف کننده از طریق نظرسنجی پرسشنامه، برپایی نمایشگاه ها، نمایشگاه ها، حضور در فروش محصولات و غیره.

اطلاعات به‌دست‌آمده در نتیجه نظرسنجی به ما امکان می‌دهد تا نیازهای مصرف‌کننده را برای محصولات به‌موقع فرموله کنیم و آنها را هنگام طراحی مدل‌های جدید، فناوری‌های خیاطی در نظر بگیریم، نگرش مصرف‌کننده را نسبت به این مدل‌ها تعیین کنیم و اگر نگرش منفیتولید آنها را به موقع متوقف کنید.

در حال حاضر وزارت صنعت سبکمطالعه تقاضا برای پوشاک در تمام سطوح مدیریت تولید و فروش از جمله شرکت ها سازماندهی شد.

مرحله نهایی طراحی صنعتی تدوین مستندات فنی مدل طراحی شده در قالب اسناد گرافیکی و متنی است.

اسناد گرافیکی به صورت ترسیمی از مدل، نقشه ها و الگوهای تمام قسمت های آن ارائه می شود.

اسناد متنی شامل شرح ظاهر مدل، لیستی از تمام قطعات و موادی است که از آنها ساخته می شود، و همچنین لیستی از مواد برای تکمیل و اتصالات، اطلاعات مربوط به منطقه الگوها، نرخ مصرف مواد برای یک محصول، مکان های اندازه گیری قطعات در هنگام بازرسی و انحرافات مجاز در ابعاد قطعات، اطلاعات اولیه در مورد تکنولوژی دوخت و غیره در اختیار شرکت قرار می گیرد.

اسناد فوق حاوی تمام داده های لازم برای آماده سازی تولید برای راه اندازی یک مدل جدید، تولید صنعتی و کنترل کیفیت آن است.

اکنون، زمانی که مرحله طراحی به پایان رسید و شرکت تمام اسناد لازم را در اختیار داشت، مرحله بعدی آغاز می شود - مرحله آماده سازی فنی تولید.

آماده سازی فنی تولید

که در شرایط مدرنبرای صنعت پوشاک، آماده سازی فنی تولید برای عرضه مدل های جدید از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

وظیفه آماده سازی فنی تولید اطمینان از عرضه محصولات (مدل ها) در تولید انبوه مطابق با حجم، کیفیت و تکنولوژی دوخت مشخص شده است. در عین حال، شناسایی ذخایر اضافی برای افزایش بهره وری نیروی کار، کاهش مصرف مواد در واحد محصول و غیره و در نتیجه ایجاد سطح بهینه تجهیزات نیروی کار برای تولید معین (ضریب تجهیزات فناورانه) ضروری است.

آماده سازی فنی تولید شرایط اولیه ای را ایجاد می کند که شاخص های فنی و اقتصادی بالای تولید را تضمین می کند، تولید محصولات با کیفیت بالا در یک مقدار معین، ثابت است. پیشرفت فنیتمام بخش های تولید، مطابق با تکنولوژی دوخت.

علاوه بر این، در این مرحله، فناوری توسعه می یابد، تجهیزات لازم تعیین می شود و تجهیزات فن آوری (دستگاه ها و دستگاه های مکانیزاسیون در مقیاس کوچک) برای پردازش قطعات، مجموعه ها و اتصالات لباس آماده می شود. در مرحله آماده سازی فنی تولید، کارهای مقدماتیو برای برش تولید.

یکی از مراحل مهماین کار تولید الگوها، اجرای طرح منطقی آنها برای ایجاد برش، تولید شابلون یا گچ است.

هنگام ساخت تخته گچ، خطوط خطوط الگوها با استفاده از یک دستگاه علامت گذاری کانتور مشخص می شود که اصل عملکرد آن بر اساس پاشیدن رنگ سریع خشک شدن روی الگوهای طرح ریزی شده است. کپی طرح‌بندی‌های الگو برای ایجاد طرح‌بندی الگوی کاری روی ورق بالایی کفپوش پارچه‌ای استفاده می‌شود.

کپی هایی از طرح بندی الگوها به شکل کاهش یافته با طراحی روی پانتوگراف یا عکاسی با استفاده از تجهیزات الکتروفوتوگرافی به دست می آیند. طرح ها نیز با استفاده از دستگاه های فتوکپی تکثیر می شوند.

فرآیند تکنولوژیکی تولید لباس

فرآیند تکنولوژیکی ساخت لباس ( تکنولوژی خیاطی) تغییر شکل، اندازه، جزئی و مشخصات فیزیکیمواد فرآوری شده (قطعات، مجموعه ها) در معرض یک توالی عملیات خاص قرار می گیرند تا شکل حجمی مورد نیاز را به لباس بدهند.

فرآیند تکنولوژیکی تولید لباس، توالی منطقی عملیات (کار) فردی انجام شده در کارگاه های مختلف شرکت را تعیین می کند. شامل تهیه مواد برای برش، برش مواد به قطعات، اتصال قطعات و مجموعه های جداگانه برای به دست آوردن یک محصول نهایی، عملیات حرارتی مرطوب برای دادن شکل و ظاهر سه بعدی مورد نیاز محصولات است.

تهیه مواد برای برش

قبل از اقدام به برش واقعی، مواد خیاطیمسیر دشوار تولید مقدماتی را با استفاده از فناوری خیاطی طی کنید که 3-5٪ از کل شدت کار تولید پوشاک را تشکیل می دهد. اما این مرحله بسیار مهم است و تاثیر بسزایی بر عملکرد فنی و اقتصادی بنگاه های خیاطی دارد.

تولید مقدماتی با تهیه مواد برای برش، سازماندهی استفاده اقتصادی آنها و نگهداری مناسب سروکار دارد.

آماده سازی مواد برای برش شامل آزمایش کمی و کیفی مواد است.

مرحله اول تولید مقدماتی پذیرش کمی مواد است. این شامل بررسی یکپارچگی بسته بندی آنها و مطابقت تعداد و کمیت مواد با داده های روی کارت همراه است.

سپس پذیرش فنی و مرتب سازی مواد انجام می شود. درجه بندی فنی برای بررسی کیفیت، تعیین صحیح درجه و به دست آوردن مشخصات ابعادی کاملتر مواد در نظر گرفته شده است. پذیرش فنی در یک آزمایشگاه کارخانه برای آزمایش مواد یا در آزمایشگاه های متمرکز در موسسات تحقیقاتی و شرکت های بزرگ انجام می شود.

این شامل بررسی انطباق چگالی، انقباض، ثبات رنگ، مقاومت کششی و سایر شاخص های مواد با داده های استانداردهای دولتی است. در همان زمان، خواص دوخت مواد نیز تعیین می شود (شکستگی، برش پذیری سوزن خیاطی، رفتار در طول عملیات حرارتی مرطوب) و ایجاد حالت های پردازش برای محصولات.

در طول فرآیند درجه بندی، سطح مواد از سمت جلو بازرسی می شود و در حالی که به طور مساوی در امتداد میز یا صفحه دستگاه درجه بندی حرکت می کند. در حین بازرسی، عیوب در مواد شناسایی و یادداشت می شود، جهت شمع یا شمع پارچه مشخص می شود و درجه آن مشخص می شود.

در عین حال طول و عرض مواد را اندازه گیری کنید.

پارچه رد شده با در نظر گرفتن هدف تولید آن در محل نگهداری قرار می گیرد. برای نگهداری پارچه، شرایط خاصی ایجاد می شود: تهویه خوب، رطوبت نسبی ثابت و دما.

پارچه‌ها در اتاق‌های مخصوص روی قفسه‌های چند طبقه یا آسانسورهای مقطعی نگهداری می‌شوند که اطمینان حاصل می‌کنند که هر رول مواد به صورت مکانیکی به یک منطقه خاص عرضه می‌شود. برای سهولت در انتخاب مواد برای کفپوش در قفسه های چند طبقه، پارچه را طوری قرار می دهند که برچسب قطعه در بیرون باشد.

این دستگاه ها به شما اجازه ایجاد می دهند شرایط بهتربرای ذخیره سازی مواد، استفاده از فناوری های دوخت دستی را با مکانیزه کردن عملیات بارگیری و تخلیه کاهش دهید.

در حال حاضر، بسیاری از شرکت های خیاطی، مکانیزاسیون جامع تولید مقدماتی و برش را انجام داده اند.

استفاده اقتصادی از مواد به این معنی است که مواد هر قطعه (رول) دریافتی از یک شرکت نساجی به طور کامل و بدون پسماند استفاده شود.

مواد لباس بسته به وزن و ضخامت مواد، نه به صورت یک ورق، بلکه در لایه ای از 10 تا 200 برگ بریده می شوند. مواد برای تخمگذار آماده می شود، یعنی با کمک رایانه های الکترونیکی، استفاده منطقی از قطعات (رول) محاسبه می شود.

انتخاب تکه پارچه برای کارگاه برش برای هر محصول به طور همزمان با توجه به پارچه های اصلی، آستر و استوک مطابق با نمونه محصول و مستندات فنی انجام می شود.

برای برش کفپوش پارچه ای روی قطعات، لازم است خطوط این قسمت ها را اعمال کنید. خطوط خطوط با استفاده از شابلون روی ورق بالایی کفپوش اعمال می شود یا آستر از قبل آماده شده است.

شابلون یک ورق کاغذ ضخیم یا مواد فنی تکنولوژی خیاطی است که بر روی آن خطوط قسمت های محصول با سوراخ های کوچک مشخص می شود. از طریق این سوراخ ها به کمک رنگی که به راحتی قابل جابجایی است خطوط قطعات به مواد منتقل می شود.

به جای استنسیل، اغلب از گچ استفاده می شود. گچ یک کاغذ ضخیم است که خطوط کلی قطعات روی آن چاپ شده است. روی ورق بالایی مواد کفپوش گذاشته می شود، محکم می شود و کفپوش در امتداد خطوط پوشش بریده می شود.

هنگام ساخت شابلون و آستر، الگوهای تمام قسمت های محصول چیده می شود. مقرون به صرفه بودن مصرف پارچه برای محصول عمدتاً به نحوه چیدمان الگوها بستگی دارد.

در تکنولوژی دوخت، فرآیند تهیه مواد برای برش شامل عملیات برش قطعات (رول) مواد به شبکه های جداگانه با طول معین است که از آن ورق های مواد در کارگاه برشکاری تشکیل می شود. برای این منظور از دستگاه های اندازه گیری و برش استفاده می شود.

به درخواست اعضای انجمن، این استاد کلاس ظاهر شد از همه کسانی که من را تشویق کردند تا آن را ایجاد کنم.

آستین ست این می تواند تک درز یا دو درز باشد.

اگر پارچه‌ای که با آن کار می‌کنید سنگین یا خیلی نرم یا شل است، باید خط بازو را با یک پد چسب تقویت کرد یا خط داخلی را باید با قالب‌بندی اتو کرد - یک نوار چسب نازک بر روی بایاس با خط دوخت زنجیره‌ای. در وسط اتو باید انجام شود، بخیه زنجیر را دقیقاً در امتداد خطوط بازوهای خط درز قرار دهید.

تنظیم الگو.

الگوی آستین را بررسی کنید تا تغییرات لازم را ایجاد کنید، معمولاً طول آستین باید به استخوان مچ ختم شود و عرض آن باید 5 سانتی متر بزرگتر از حجم بالای بازو باشد.

توضیحات مدل خود را بخوانید: اطلاعاتی در مورد وجود/عدم وجود پدهای شانه.

مراقب باشید، اگر درپوش آستین را تنظیم می کنید، سوراخ بازو را حتما تنظیم کنید و بالعکس.

پودوکاتنیک.

بال ها وزن پارچه کاف را تحمل می کنند و کمک می کنند آستین به زیبایی از درز شانه بیفتد.

برای ساختن این قطعه، یک مستطیل بایاس از فلانل پشمی یا پلی استر نازک به عرض 7.5 سانتی متر و طول 10 تا 15 سانتی متر برای هر سوراخ بازو، چین را به عمق 2.5 سانتی متر در امتداد خط درز قرار دهید. قسمت پهنتر باید به آستین نزدیکتر باشد و لبه های خام داخل یقه آستین را با دوخت های کور بدوزید.

آستین‌ها به‌خوبی جا می‌شوند، اگر با حجم‌های حجمی 248 روکش شده باشند. یک خط کمکی از رابط در امتداد لبه بکشید (به عکس آن را به عنوان یک قسمت جداگانه کپی کنید، بدون نیاز به درز، قسمت‌های داخلی را برش دهید). سپس، با استفاده از همان الگوی برش، خط داخلی را با همان جهت نخ دانه که روی آستین است، برش دهید: در قسمت بالا با جای درز، در پایین - 1.5 سانتی متر کوتاهتر از الگو قرار دهید از Volumenvlies در سمت اشتباه آستین، یک فاصله دهنده چسب روی آن و آن را بخیه بزنید.

ایجاد کلاه آستین.

خاصیت ویژه آستین این است که قسمت بالایی (لبه) آن باید قبل از دوختن تمام آستین به داخل سوراخ بازو، دقیقاً روی شانه قرار گیرد شکل، و بیشترطولانی تر از سوراخ بازو، پس باید تنظیم شود.

یک ردیف بخیه در کنار خط درز، داخل جای دوخت، ردیف دوم را نیز به فاصله 5-6 میلی متر از جای دوخت بدوزید.

شکل دادن به کلاه آستین را شروع کنید، نخ های نشیمنگاه را کمی بکشید و عرض بیشتری را به سمت ناحیه کلاهک بکشید.

سمت راست را با هم تا کنید، تمام علامت ها را به هم بزنید و آستین را به سوراخ بازو بچسبانید، ابتدا درزها و نشانه ها را با هم هماهنگ کنید، سپس عرض نخ ها را جدا کنید تا روی سجاف محکم شود آستین را روی بازوهای خود قرار دهید تا لباس را برای امتحان کردن آماده کنید.

قرار دادن آستین.

شکل دادن به کلاه آستین.

اگر از نحوه قرار گرفتن آستین در سوراخ بازو راضی هستید، می توانید قبل از برداشتن آستین از سوراخ بازو، علائم اضافی ایجاد کنید شما، به عنوان علائم موقت روی پارچه شما عمل می کند.

آستین را از لباس جدا کنید و روکش را روی پد اتو قرار دهید، بخار را به گونه‌ای هدایت کنید که رطوبت پارچه را منقبض کند و قبل از ادامه کار اجازه دهید که آستین خشک و خنک شود به مرحله بعدی.

دوخت آستین.

آستین را دوباره به سوراخ بازو بدوزید، با استفاده از پد شانه (اگر یکی از آن‌ها وجود دارد) تناسب را دوباره بررسی کنید و وقتی از ظاهر آن راضی بودید، از سمت آستین بدوزید.

در یک سطح صاف، درز را با استفاده از نوک اتو به داخل جای درز فشار دهید.

برای اتو کردن مواد نازک و ظریف، ضمیمه مخصوصی بر روی کفی اتو تعبیه شده است که امکان اتوکشی را بدون آسیب رساندن به اینگونه مواد فراهم می کند.

در مورد اسرار WTO در بخش های مربوطه و MK انجمن ما بخوانید.

تکنولوژی خیاطی

یادداشت های سخنرانی

برای دانشجویان تمام وقت و پاره وقت این تخصص

260901 "تکنولوژی پوشاک"

انتشارات YURGUES

UDC 687.1 (07)

BBK 37.24ya73

گردآوری شده توسط:

و علم مواد" YURGUES

V.F. وودورزووا

داوران:

کاندیدای علوم فنی، دانشیار گروه فناوری محصولات دوخت

و علم مواد" YURGUES

L.V. انیکیوا

مدیر Siluet LLC، شاختی

L.V. کووالوا

T384 فناوری لباس: یادداشت های سخنرانی / گردآوری شده توسط V.F. وودورزووا. – Mines: YURGUES Publishing House, 2008. – 182 p.

هدف از آموزش رشته «فناوری پوشاک» بررسی مفاد اساسی فناوری تولید پوشاک و وظایف صنعت پوشاک است. رشته "تکنولوژی محصولات خیاطی" یک موضوع ویژه برای دانشجویان تخصص 260901 است که مشخصات یک مهندس تولید خیاطی را تعیین می کند.

یادداشت های سخنرانی مطابق با برنامه کاریرشته "فناوری پوشاک" برای دانشجویان تخصص 260901 "فناوری پوشاک". شامل اصول اولیه فناوری تولید لباس است. فرآیندهای تولید پوشاک (روش های پردازش)، تهیه و برش مواد.

UDC 687.1 (07)

BBK 37.24ya73

© ایالت روسیه جنوبی

دانشگاه اقتصاد و خدمات، 1387

© Vodorezova V.F.، گردآوری، 2008

معرفی 4

1. مبانی تکنولوژی تولید لباس.. 5

1.1. مقدمه، چشم انداز توسعه تولید پوشاک.

طرح کلیو مراحل اصلی فرآیند فن آوری شرکت های پوشاک. 5

1.2. بخیه، خط، درز... ۷

1.3. خواص دوخت ماشینی و درز نخ. 10

1.4. ابزار کار چرخ خیاطی. 14

1.5. فرآیندهای تشکیل بخیه ها و بخیه های ماشینی. 19

1.6. ویژگی های فن آوری و کاربرد

ماشین آلات دوخت. 25

1.7. اتصال چسبی قطعات لباس. جوشکاری مواد ترموپلاستیک 30

1.8. عملیات حرارتی مرطوب (WHT) لباس ها. 38

2. فرآیندهای تولید پوشاک... 44

2.1. ویژگی های عمومیروش های پردازش و مونتاژ قطعات

و اجزای لباس، فرآیندهای تولید پوشاک. 44

2.2. پردازش اولیه قطعات لباس.. 49

2.3. فرآیند فن آوری برای پردازش و مونتاژ جیب. 54

2.4. فرآیند فن آوری پردازش و مونتاژ تخته. 71

2.5. فرآیند فن آوری برای پردازش و مونتاژ یقه. 79

2.6. فرآیند تکنولوژیکی پردازش و اتصال

با محصول آستر، واشر عایق. 88

2.7. فرآیند تکنولوژیکی پردازش و اتصال شیلنگ ها

آنها را با محصول 94

2.8. فرآیند فن آوری برای پردازش لبه های بالا

و پایین شلوار و دامن. 99

2.9. فرآیند تکنولوژیکی پردازش لباس،

پیراهن های مردانه 106

2.10. فرآیند فن آوری برای پردازش محصولات بافتنی. 129

2.11. فرآیند فن آوری فرآوری محصولات

از جانب خز مصنوعی. 134

2.12. فرآیند فن آوری برای پردازش محصولات چرمی. 136

2.13. تکمیل نهایی لباس ها کنترل کیفی فنی پوشاک 140

3. تهیه و برش مواد ... 143

3.1. محاسبه چیدمان الگوها و کفپوش ها. 143

3.2. روش‌های شکل‌دهی طرح‌بندی الگو. استفاده منطقی از مواد 146

3.3. سهمیه بندی مصرف مواد. 152

3.4. محاسبه قطعات مصالح کفپوش ... ۱۵۵

3.5. فرآیند فن آوری تهیه مواد برای برش ... ۱۵۸

3.6. فرآیند تکنولوژیکی برش مواد. 163

3.7. مبانی نظری مواد برش. 171

فهرست کتابشناسی ... 179

معرفی

موضوع فعالیت حرفه ای فارغ التحصیلان در تخصص 260901 "فناوری پوشاک" پوشاک، مختلف است. مواد سبک وزنصنعت، فرآیندهای تکنولوژیکی، تجهیزات، اسناد هنجاری و فنی، روش ها و ابزارهای آزمایش و کنترل کیفیت مواد و محصولات صنایع سبک.

فارغ التحصیلی که دوره آموزشی در تخصص 260901 "فناوری محصولات خیاطی" را گذرانده باشد، مدرک "مهندس" را دریافت می کند. یک مهندس در این تخصص می تواند در انواع فعالیت های حرفه ای زیر شرکت کند:

تولید و فناوری؛

سازمانی و مدیریتی؛

تحقیقات تجربی؛

پروژه.

«فناوری محصولات خیاطی» اصلی ترین رشته ویژه است که توسط دانشجویان تمام وقت و پاره وقت در سال سوم و چهارم تحصیل می شود.

برنامه درسی برای سخنرانی ها و کلاس های آزمایشگاهی، سه آزمون (برای دانشجویان دانشکده قطبی) و یک کار درسی و کنترل دانش دانشجویان در هر دوره ارائه می شود.

استاندارد آموزشی دولتی برای تخصص 260901 "فناوری محصولات خیاطی" الزامات زیر را برای سطح تسلط بر محتوای رشته تعیین می کند.

دانشجو باید دانست : وضعیت و چشم انداز توسعه صنعت پوشاک و صنایع وابسته. الزامات بهره وری تولید؛ اصول تکنولوژی لباس؛ فرآیندهای تولید دوخت، لباس بافتنی و محصولات خز. اسناد نظارتی و فنی برای محصولات نهایی؛ دستورالعمل های امیدوار کننده برای بهبود فرآیندهای تولید پوشاک.

دانشجو باید بتواند : استفاده از دانش علوم مهندسی عمومی هنگام مطالعه فناوری پوشاک. تسلط بر روش های منطقی جستجو، ذخیره و استفاده از اطلاعات علمی و فنی؛ سازماندهی و انجام تحقیقات علمی؛ کار با چرخ خیاطی مدرن و ماشین های نیمه اتوماتیک؛ نتایج آزمایش ها را مطابق با دستاوردهای علمی مدرن با استفاده از روش های ریاضی و فناوری رایانه پردازش کنید.

اهداف اصلی این رشته عبارتند از: توسعه دانش متخصصان آینده در زمینه فرآیندهای پردازش دوخت؛ توسعه مهارت های عملی و توانایی توسعه فرآیندهای تکنولوژیکی مترقی برای ساخت لباس مطابق با توسعه مدرنتکنیک ها و فناوری ها

دانش نظری با انجام آزمایشگاه و دوره، در فرآیند انجام وظایف عملکردی خود در تخصص خود در مؤسسات تولیدی یا طراحی و مهندسی و همچنین در فرآیند کلاس های فردی و کار مستقل.

رشته "فناوری محصولات خیاطی" بر اساس رشته های زیر است برنامه تحصیلی: "علوم مواد محصولات صنایع سبک"، "ریاضیات"، "علوم کامپیوتر"، "مبانی ترکیب بندی"، "طراحی لباس"، "آموزش حرفه ای" و غیره.

شرکت های خیاطی

شرکت های خیاطی مدرن متعلق به حوزه تولید پوشاک صنعتی (انبوه)، مشاغل کوچک و متوسط ​​هستند. آنها از نظر تخصص، ظرفیت، شرایط تولید و غیره متنوع هستند. در شرایط روابط بازار و رقابت بالا، آنها باید متحرک باشند، از تولید طیف گسترده ای از مدل ها با بهره وری بالا و سطح مشخصی از کیفیت محصول اطمینان حاصل کنند. کامل ترین توضیحات شرکت های مدرن در منبع منعکس شده است.

بهره وری شرکت ها از طریق استفاده از فناوری پیشرفته و سازمان تولید، تجهیزات فن آوری مدرن با استفاده از قطعات الکترونیکی و سیستم های کنترل ریزپردازنده که امکان خودکارسازی تعدادی از عملکردها، افزایش قدرت و کیفیت اتصالات را فراهم می کند، افزایش می یابد.

فن آوری- مجموعه ای از روش های پردازش، ساخت، تغییر حالت، خواص، شکل مواد خام، مواد یا محصولات نیمه تمام که در طول فرآیند تولید انجام می شود.

وظیفه فناوری به عنوان یک علم- شناسایی الگوهای فیزیکی، شیمیایی، مکانیکی و غیره به منظور تعیین و استفاده در عمل موثرترین و اقتصادی ترین فرآیندهای تولید.

روند- مجموعه ای از اقدامات متوالی برای رسیدن به نتیجه. فرآیند تکنولوژیکی تولید پوشاک- مجموعه ای از فعل و انفعالات بین ابزار و مواد پردازش شده که در نتیجه آن جزئیات برش در واحدها و سپس به واحدهای مونتاژ و محصول به عنوان یک کل مونتاژ می شود.

نمودار فرآیند فن آوری شرکت های خیاطی در شکل 1 ارائه شده است.

برنج. 1. طرح فرآیند فن آوری شرکت های خیاطی

برای انجام این کارها، ساختار تولیدی بنگاه های خیاطی شامل کارگاه های آماده سازی، برش، آزمایشی و خیاطی است. علاوه بر این، یک انبار برای محصولات نهایی، تولید کمکی (تعمیر مکانیکی، تولید بخار، تولید برق) و غیره فراهم شده است.

عملیات فن آوری- حجمی از کار که تقسیم بیشتر آن به قطعات غیرممکن یا غیرعملی است. به عنوان مثال: قسمت های میانی پشت را بدوزید. طرفین را آسیاب کنید؛ یقه را اتو کنید و غیره استثناهای این قانون توسط امکان سنجی تکنولوژیکی تعیین می شود. به عنوان مثال، دوخت بخش های جلویی آستین های آستر را می توان به عملیات تکنولوژیکی تقسیم کرد:

1) لبه های جلوی آستین آستر را بدوزید و یک ناحیه بدون دوخت برای چرخاندن محصولات به سمت راست باقی بگذارید.

2) قسمت بدون دوخت درز جلو آستین آستر را بدوزید.

عملیات سازمانی (فناوری).- بخشی از فرآیند فن آوری انجام شده در یک محل کار. این واحد اصلی محاسبه برای تعیین بهره وری، برنامه ریزی بار تجهیزات و استانداردسازی فنی نیروی کار است. در این حالت، یک عملیات سازمانی می تواند توسط یک یا چند کارمند زن انجام شود. یک یا چند قطعه از تجهیزات را می توان در یک محل کار نصب کرد.

روش های پردازش- ترکیبات مختلفی از عملیات تکنولوژیکی که در یک توالی مشخص انجام می شود و برای اتصال، قالب گیری، پردازش لبه ها و محصولات تکمیلی استفاده می شود.

بهره وری نیروی کار، کیفیت پردازش، شدت مواد و انرژی محصول و هزینه آن به انتخاب صحیح روش های پردازش برای اجزای جداگانه و محصول به عنوان یک کل بستگی دارد.

در ساخت پوشاک از روش های پردازش متوالی، موازی و سری-موازی استفاده می شود. در متوالیروش کار، ابزار کار از یک ناحیه به قسمت دیگر حرکت می کند. مثلاً دوخت درزهای کناری روی چرخ خیاطی، اتو کردن درز با استفاده از اتو. در موازی- تماس بلافاصله در تمام طول یا سطح منطقه تحت درمان انجام می شود (اتصال لنت های چسب با قطعات ساخته شده از مواد پایه روی پرس). مثال سری-موازیروش پردازش - اتصال قطعات در ماشین های دوخت و ابری.

ویژگی های تکنولوژی کاربردی برای ساخت محصول در ارائه شده است انواع متفاوتمستندات تکنولوژیکی:

فهرست (دایرکتوری) عملیات تکنولوژیکی، به عنوان مثال. توالی تکنولوژیکی پردازش؛

نقشه های عملیاتی فناوری؛

نقشه های مهندسی عملیات;

نمودار (مدل گرافیکی) فرآیند تکنولوژیکی.

نمونه هایی از تهیه این مدارک در کارگاه "تکنولوژی محصولات خیاطی" آورده شده است.

بخیه، خط، درز

هنگام مطالعه این مبحث، توصیه می شود با دامنه و جزئیات محصولات پوشاک و اصطلاحات تولید لباس آشنا شوید.

استاندارد بین ایالتی GOST 12807-2003 "محصولات خیاطی. طبقه بندی بخیه ها، خطوط و درزها» تعاریف زیر را از اصطلاحات ارائه می دهد:

کوک- یک عنصر ساختاری به دست آمده با روش نخ بین دو سوراخ بعدی مواد با سوزن، با روش بدون نخ - بین تماس های ابزار با قطعات متصل شده.

خط- یک ردیف بخیه متوالی.

درز- یک ردیف بخیه متوالی روی مواد با ضخامت یک یا چند لایه.

اتصال دوخت- اتصال دو یا چند لایه مواد از طریق یک یا چند درز.

برای اتصال قطعات لباس و پردازش مقاطع آنها، از نخ، چسب، درزهای جوش داده شده، پرچ شده یا ترکیبی استفاده می شود (درز نخ به دنبال چسب، درز نخ با اتصالات پرچ شده در گوشه ها). در اتصالات چسب، مواد با چسب در کنار هم نگه داشته می شوند. جوش ها از خواص ترموپلاستیک مواد مصنوعی بهره می برند.

بسته به روش اجرا، دوخت و خطوط را می توان به صورت دستی یا ماشینی ساخت. بسته به نوع بافت، دوخت ماشینی به دوخت شاتل و زنجیره ای تقسیم می شود.

فن آوری پارامترهای بخیهحاوی داده های زیر است: تعداد نخ ها (بالا و پایین) که بخیه را تشکیل می دهند. طول بخیه بر حسب میلی متر (یا تعداد دوخت در هر خط 10 میلی متر)؛ شماره نخ و سوزن بخیه هایی که در زاویه ای نسبت به خط دوخت ایجاد می شوند از نظر عرض نیز اندازه گیری می شوند.

پارامترهای درز: عرض درز; تعداد خطوط و فاصله بین آنها؛ فراوانی بخیه ها و سفتی سفت شدن آنها در خط. شماره نخ و سوزن

فرکانس دوختبستگی به نوع ماده، هدف و نوع درز انجام شده دارد. رایج ترین بخیه ها مربوط به درزهای اتصال هستند که در هنگام استفاده از لباس تحت بارهای کششی قرار می گیرند (شانه، درزهای کناری، درزهایی برای قرار دادن آستین ها در سوراخ بازو، درز وسط پشت، فاق و درزهای میانی شلوار).

عرض درزبستگی به نوع محصول، مواد و عملیات انجام شده دارد. بنابراین، عرض درز هنگام دوخت قسمت‌های میانی پشت، قسمت‌های کناری کت، ژاکت، هنگام دوخت آستین در سوراخ‌های بازو محصول، قسمت‌های اتصال، گام، وسط و اکستنشن شلوار 10÷15 میلی‌متر است. هنگام دوخت سرآستین و اکستنشن قطعات ساخته شده از مواد پایه، دوخت در یقه، دوخت دارت، عرض درز دوخت 7÷10 میلی متر است. هنگام انجام عملیات چرخش یقه، سرآستین، پهلو، شیر و غیره. - 5 میلی متر اتصال قطعات آستر، الحاقات به آن و واشر عایق با استفاده از درز دوخت به عرض 10÷12 میلی متر انجام می شود.

علاوه بر رعایت پارامترهای درز، باید قوانین درز زدن روی دستگاه را رعایت کرد که ترتیب قرار دادن قطعات زیر سوزن و ترتیب درز را مشخص می کند، می دانید کدام قسمت را باید دوخت، از کدام پایان برای شروع اتصال و غیره

مطابق با GOST 12807-2003 "محصولات خیاطی. طبقه بندی بخیه ها، خطوط و درزها" طبقات زیر از بخیه ها متمایز می شوند:

کلاس 100 - بخیه های زنجیره ای که از یک یا چند نخ بالا تشکیل شده اند.

200 - دوخت دستی (ماشینی) که از یک نخ بالا تشکیل شده است.

300 - بخیه های شاتل که از دو یا چند نخ بالا و پایین تشکیل شده اند.

400 - بخیه های زنجیره ای که از دو یا چند نخ بالا و پایین تشکیل می شوند.

500 - بخیه های ابری و ابری زنجیره ای که از یک یا دو یا چند نخ بالا و پایین تشکیل شده است.

600 - بخیه های زنجیره ای تخت (با نخ پوششی) که از دو یا چند نخ بالا و پایین تشکیل شده است.

700 – دوخت جوشی.

بخیه ها و خطوط، متشکل از یک ردیف بخیه از همان نوع، نشان می دهد کد، متشکل از سه کاراکتر. شماره اول کلاس دوخت، دوم و سوم نوع آن است. شکل 2 برخی از انواع بخیه ها را نشان می دهد.

آ)

ب)

V)

ز)

برنج. 2. انواع بخیه:

الف) زنجیره مستقیم تک رشته ای (کد 101)؛

ب) خط مستقیم دستی (کد 209); ج) شاتل تک خط دو نخ (کد 301)؛

د) شاتل زیگزاگی تک خطی دو رشته ای (کد 304)

بخیه هایی که توسط بخیه ها یا بخیه های مختلف از یک نوع ایجاد می شوند، اما در دو یا چند ردیف قرار دارند، با کدهای بخیه ای که با یک نقطه از هم جدا شده اند نشان داده می شوند. به عنوان مثال: 401.502 – زنجیر مستقیم دو نخی تک خط + زنجیر دوخت و ابری دو نخ. اگر خطوط به طور همزمان اجرا شوند، نام خط در براکت ها قرار می گیرد، به عنوان مثال (401.502).

درزهامشخص کن کد، از پنج رقم تشکیل شده است. اولی کلاس درز است. دوم و سوم نشان دهنده تفاوت در پیکربندی لایه های مواد است. چهارم و پنجم - برای تفاوت در محل نقاط سوراخ سوزن و (یا) تصویر آینه ای از پیکربندی لایه های مواد که با رقم دوم و سوم نشان داده می شود. شکل 3 قراردادهای اتخاذ شده در هنگام به تصویر کشیدن درزها را نشان می دهد.

آ)

ب)

V)

برنج. 3. کنوانسیون های اتخاذ شده در هنگام ترسیم درزها:

الف) از طریق سوراخ کردن؛ ب) سوراخ کور; ج) برش ابری مواد

جدول 1 نمونه هایی از انواع درزها را نشان می دهد.

میز 1

استحکام درزهای نخ

مهمترین شاخص های استحکام درز عبارتند از:

حداکثر بار کششی در جهت عرضی درز.

ازدیاد طول در هنگام شکست در جهت طولی.

استقامت تحت کشش های مکرر در طول و در سراسر خط.

در دو مورد اول، درزها با استفاده از دستگاه تست کشش آزمایش می شوند. نمونه ها با یک درز به صورت طولی یا عرضی دوخته می شوند (شکل 4). در حالت دوم، انتهای نخ های بخیه با گره بسته می شود.

آ)	ب)

برنج. 4. اتصال قطعات برای آزمایش در امتداد (الف) و در عرض (ب) درز

حداکثر بار کششی در جهت عرضی درز به نوع نخ، تعداد خطوط درز، فراوانی دوخت، نوع دوخت، تراکم و ضخامت مصالح بستگی دارد.

برای درز کوکحداکثر بار کششی در جهت عرضی درز را می توان با محاسبه با استفاده از فرمول تعیین کرد:

(1.1)

حداکثر بار کششی در جهت عرضی درز، N در هر 1 سانتی متر درز کجاست. - تعداد بخیه در هر 1 سانتی متر خط؛ - حداکثر بار نخ، N; - ضریب تصحیح که کاهش استحکام نخ را در حین دوخت در نظر می گیرد. نسبت استحکام حلقه بخیه در درز و استحکام نخ ها؛ طراحی درز و نوع مواد.

مقدار ضریب از 0.8 تا 1.2 متغیر است. از دست دادن استحکام نخ در هنگام دوخت در دستگاه های قفل خیاطی 10 تا 15 درصد است در حالی که در دستگاه های دوخت زنجیر 2 برابر کمتر است. استحکام یک حلقه دوخت در یک درز کمتر از استحکام دو نخ است، زیرا نخ ها نه تنها کشیده می شوند، بلکه در بافت تحت فشار قرار می گیرند. در بخیه های زنجیره ای، درهم تنیدگی نخ ها روی سطح اتفاق می افتد، بار توسط دو قسمت موازی نخ بالایی درک می شود و بنابراین حداکثر بار هنگام کشش درز در جهت عرضی 2-3 برابر بیشتر است. اگر حداکثر بار درز کمتر از بار شکستن پارچه باشد، نتایج محاسبات با استفاده از فرمول قابل اعتماد است.

وقتی درز کشیده می شود در طولیجهت، مقاومت کششی توسط رزوه ها و مواد ایجاد می شود. مواد نازک تر می شوند و نخ ها نه تنها کشیده می شوند، بلکه صاف می شوند. اغلب مواد ابتدا می شکند و سپس نخ ها. کشیدگی نخ های پنبه ای 5-6٪ است. درز روی ماشین دوخت شاتل - 10-15٪؛ دستگاه دوخت زنجیره ای - 30-35٪.

تست ها برای تحملتحت بارهای واقعی در لباس (> 16 نیوتن در هر 1 سانتی متر درز) و کشیدگی (2-3٪) انجام می شود. درزها به اندازه کافی خوب نگه می دارند تعداد زیادی ازچرخه های آزمایش، با این حال، زمانی که ازدیاد طول به 5-7٪ افزایش می یابد - فقط 500 چرخه. دوام درزهای ساخته شده با دوخت زنجیره ای بیشتر است.

سوزن

سوزن ماشین (شکل 6) یک میله فولادی با مقطع متغیر است که از یک قسمت ضخیم - یک حباب و یک میله با شیارهای ورودی بلند و خروجی کوتاه، با نوک 3، با چشمی 2 در نوک تشکیل شده است. و یک فرورفتگی بالای چشم. به این قسمت تیغه سوزن می گویند. شیار بلند 1 در بالای چشم سوزن 2 قرار دارد، دارای عمق و عرض تقریباً نصف قطر تیغه است و برای محافظت از نخ فرو رفته در سوزن از ساییدگی و ساییدگی مواد به عنوان سوزن طراحی شده است. و نخ از آن عبور می کند.

در ماشین های قفل دوخت، شفت سوزن دارای شیارهای کوتاه عمیق و کم عمق است. در دستگاه‌های دوخت زنجیر، هر دو شیار بلند هستند، زیرا سوزن در سفت‌کردن دوخت نقش دارد و نخ از یک شیار کوچک از کنار دوخت قبلی کشیده می‌شود. در سمت شیار کوتاه بالای چشم، سوزن دارای یک فرورفتگی برای گرفتن بهتر حلقه نخ بالایی با شاتل است.

مطابق با GOST 22249-82 "سوزن برای چرخ خیاطی. انواع و اندازه سوزن ها بسته به نوع آن متفاوت است علائم زیر:

شکل تیز کردن نقطه: گرد، بیضی، کاردک، الماس شکل، مثلثی، مربع. انتخاب شکل تیز کردن نوک به موادی که دوخته می شود بستگی دارد. برای استفاده از پارچه و لباس بافتنی انواع مختلفتیز کردن مخروط گرد (از تیز تا بسیار کسل کننده). چنین سوزن هایی الیاف نخ را نمی برند، بلکه آنها را با سطح جانبی نوک خود از هم جدا می کنند.

شکل میله؛

قطر و طول فلاسک؛

طول کل سوزن؛

قطر میله. عدد سوزن قطر یا ضلع مربع میله است که بر حسب صدم میلی متر بیان می شود. برای سوزن شماره 65 قطر D = 0.65 میلی متر.

پایه ای توابع سوزنیدر فرآیند تشکیل بخیه: سوراخ کردن مواد، عبور دادن نخ بالایی به سوراخ سوراخ، تشکیل یک حلقه همپوشانی از نخ. در برخی از ماشین ها در سفت کردن بخیه و پیش بردن مواد، کشیدن نخ به حلقه نخ آن یا نخ حلقه، ایجاد زیگزاگ یا چینش دیگر نخ ها در دوخت نقش دارد.

شاتل. لوپر

در هم تنیدگی نخ های دوخت قفلی با استفاده از یک شاتل انجام می شود که داخل آن یک بوبین با نخ وجود دارد. چرخ خیاطی از یک شاتل نوسانی یا چرخشی استفاده می کند که معمولاً در طول تشکیل یک بخیه دو دور چرخش ایجاد می کند. شاتل چرخشی رایج تر است، زیرا به شما امکان می دهد سرعت بیشتری را توسعه دهید.

محور چرخش شاتل در ماشین های تک سوزن به صورت افقی و در ماشین های دو و چند سوزنی به صورت عمودی قرار دارد (شکل 7).

برنج. 7. شاتل با محورهای افقی (الف) و عمودی (ب).

هنگامی که قلاب می چرخد، نگهدارنده بوبین نمی چرخد، زیرا توسط پین نصب که آزادانه در حفره نگهدارنده بوبین قرار می گیرد، از این کار جلوگیری می شود. برای شکل گیری بخیه معمولی، اندازه بینی شاتل مهم است (در ماشین های دوخت مواد بسیار متراکم، دراز است) و به موقع بودن و نزدیکی نزدیک شدن به سوزن (0.1-0.2 میلی متر). ساختار شاتل با جزئیات کافی در منبع ارائه شده است.

در دستگاه های زنجیر دوخت به جای شاتل از حلقه هایی با طرح های مختلف مثلاً مانند قلاب استفاده می شود.

حرکات لوپر (یک یا چند) بسته به نوع بخیه می تواند: تکان دهنده، چرخشی، فضایی پیچیده باشد.

تغذیه کننده نخ

در دستگاه های قفل دوخت برداشتن نخدر بیشتر موارد، این یک اهرم است که یک چشم نخی به یک تنظیم کننده کشش نخ متصل است.

بسته به نوع مکانیزمی که آن را به حرکت در می آورد، برداشتن نخ می تواند به صورت میله ای لولایی، چرخشی یا راکر باشد (شکل 8).

برنج. 8. میله لولایی (الف) و رزوه چرخان (ب).

در فرآیند ایجاد بخیه، چشم برداشتن نخ ابتدا به سمت پایین حرکت می کند و نخ را به سوزن و قلاب می رساند و هنگامی که بالا می رود، بخیه را سفت می کند.

کشش رزوه پایینی توسط تنظیم کننده کشش در محفظه بوبین و رزوه بالایی توسط تنظیم کننده کشش رزوه خودش تنظیم می شود.

در ماشین های زنجیر دوخت، برای تامین نخ های سوزن، فیدرهای نخطرح های مختلف مانند سوراخ های راهنمای نخ و دیسک های ترمز. برای رزوه های لوپر از فیدرهای نخی غیرعادی و اهرمی استفاده می شود.

تشکیل یک حلقه دامان

تشکیل یک حلقه همپوشانی از یک نخ زمانی رخ می دهد که سوزن از پایین ترین موقعیت خود به سمت بالا حرکت کند (شکل 13). تشکیل یک حلقه ابتدا به دلیل برهمکنش نیروهای اصطکاک رخ می دهد اف 1 و اف 2 نخ در مورد مواد، خاصیت ارتجاعی نخ q، و سپس قدرت اضافی آر d تعامل نخ و دیواره پایینی چشم سوزنی.

ابتدا حلقه در دو طرف سوزن توزیع می شود و سپس به سمت شیار کوتاه منتقل می شود، زیرا نسبت به محور سوزن در سوراخ سوراخ جابجا می شود. افزایش اندازه حلقه و جابجایی آن به سمت شیار کوتاه، گرفتن حلقه را با دماغه شاتل آسان می کند.

اندازه و شکل حلقه تحت تأثیر تراکم مواد، پیچ خوردگی و عدم تعادل نخ ها، خواص آنها، بالا آمدن پارچه همراه با سوزن و عوامل دیگر است. عرض نرمال حلقه 1.5-2 میلی متر است، بیشترین عرض آن 1.5-2 میلی متر بالای دیواره بالایی چشمک است. در این سطح است که دماغه شاتل یا لوپر در لحظه گرفتن حلقه باید باشد.

شاتل حلقه نخ بالایی را می گیرد، آن را منبسط می کند و به اطراف نیمی از ماسوره می کشد. شاخه حلقه که از سوزن می آید به شاتل وارد می شود و شاخه ای که از بخیه می آید از بیرون نگهدارنده ماسوره عبور می کند (شکل 14).

برنج. 14. طرحی برای تشکیل یک بخیه شاتل مستقیم:

1 - سوزن؛ 2 – نخ بالایی 3 - شاتل؛ 4 - ماسوره 5- نخ پایین

پس از اینکه حلقه دور نیمی از نگهدارنده ماسوره پیچیده شد، نخ از سمت سوزن به سمت بالا کشیده می شود. با تشکر از این، حلقه از بینی شاتل کشیده می شود و در اطراف نیمه دوم نگهدارنده بوبین حلقه می شود.

با انجام دادن بخیه های زیگزاگیدر ماشین هایی که سوزن منحرف می شود، حلقه را با راست و چپ سوراخ کنید اندازه های معمولیدر همین سطح تشکیل شده است. برای گرفتن حلقه دوم، دماغه شاتل باید مسافتی تقریباً برابر با مقدار انحراف سوزن را طی کند و در این زمان حلقه قبلاً اندازه و شکل خود را تغییر داده است. برای فرآیند عادی تشکیل بخیه، محور شاتل در چنین ماشین‌هایی نسبت به نقاط سوراخ سوزن جابجا می‌شود.

در ماشین ها دوخت زنجیره ایحلقه حلقه تشکیل شده a 1 نخ سوزن را می گیرد (شکل 15a)، حلقه با دماغه 1 منبسط می شود و توسط حلقه 2 نگه داشته می شود. مواد به میزان دوخت حرکت می کنند (شکل 15b). حلقه حلقه بعدی a 2 (شکل 15c) را می گیرد و آن را در حلقه قبلی a 1 قرار می دهد، که با حرکت بیشتر حلقه، از آن جدا می شود و رشته ای از نخ های بخیه را تشکیل می دهد (شکل 15d). هنگام دوخت بخیه های دو و چند نخ، حلقه نه تنها حلقه نخ سوزن را نگه می دارد، بلکه حلقه ای از نخ خود را نیز داخل آن می کند.

برنج. 15. تشکیل کوک از تک نخ تک خط بخیه زنجیره ای مستقیم

سفت کردن نخ های بخیه

سفت شدن نخ‌های دوخت قفلی از زمانی شروع می‌شود که نخ گرفته شده، با حرکت به سمت بالا، حلقه سوزن را بالا می‌کشد و آن را از مجموعه شاتل خارج می‌کند. سفت شدن نهایی بخیه زمانی اتفاق می‌افتد که چشم جمع‌کننده نخ به بالاترین موقعیت خود بلند شود. کیفیت سفت دوخت به نسبت کشش نخ سوزن و شاتل و همچنین خواص مواد بستگی دارد.

کشش نخ سوزن به کشش نخ شاتل، ضریب اصطکاک نخ روی نخ و نیروی اصطکاک واحد بافنده در سوراخ سوراخ بستگی دارد. کشش نخ سوزن هنگام سفت کردن دوخت قفلی 2 تا 4 برابر بیشتر از کشش نخ پایینی است.

بخیه های زنجیره ای سفت با بخیه های شاتل سفت تفاوت دارند زیرا نخ سوزن در این لحظه بین دو سوراخ سوراخ حرکت می کند. پس از اینکه سوزن وارد حلقه کوک قبلی شد، تغذیه نخ کاهش می یابد. به لطف این، بخیه توسط سوزن از قبل سفت می شود، که نخ را در سمت بخیه از حلقه قبلی خود می کشد. سفت شدن نهایی بخیه های زنجیره ای با کمک نخ برداشته شده و حلقه در جهت مخالف حرکت می کند.

شرایط سفت کردن دوخت های زنجیره ای با شرایط در نظر گرفته شده برای بخیه های شاتل متفاوت است. برای دوخت زنجیر نخ، کشش نخ سوزن تی ودر پایان سفت کردن بخیه به صورت زیر است:

,

(1.10)

کشش نخ حلقه کجاست. m مقدار متوسط ​​ضریب اصطکاک نخ روی نخ و ماده است.

در m = 0.3 تی و = 21,2 تی ص، یعنی کشش نخ پایین در این خط 5-10 برابر کمتر از خط شاتل است.

مقدار نیرویی که مواد را به یکدیگر فشار می دهد:

برای دوخت شاتل Ph = 2.3 تی و;

دوخت زنجیر دو نخ Rc = 1.7 تی و.

بنابراین می توان از دستگاه های زنجیر خیاطی مانند دستگاه های دوخت قفلی برای دوخت وسایل از پارچه های کتانی، لباس و کت و شلوار استفاده کرد.

ماشین آلات عمومی

1022 M JSC "Orsha" (بلاروس) (جدیدترین اصلاح 1022 N - برای پارچه های متوسط ​​و متوسط) ساعت= 5 میلی متر، ل= 5 میلی متر، n= 4000 دور در دقیقه

0 – 1022 MS JSC "Orsha" (بلاروس) - برای پارچه های متوسط ​​و متوسط ​​سنگین با اتوماسیون برخی از تکنیک های کمکی.

ماشین آلات ساختاری یکپارچه سری 31، 131 JSC "Orsha" بلاروس برای مواد مختلف.

862 سلول JSC ZPShM (Podolsk) - ماشینی برای دوخت کت، کت و شلوار و سایر موادی که حمل و نقل آنها دشوار است. ساعت=6 میلی متر مواد توسط قفسه های دندانه دار پایین و بالایی و سوزنی که در امتداد بخیه منحرف می شود، به پیش می روند.

1276-6 JSC ZPShM (Podolsk) - دستگاهی برای دوخت قطعات با دوخت زنجیره ای دو رشته ای.

ماشین آلات تخصصی

3076-1 JSC ZPShM (Podolsk) - دستگاه دو سوزن با دوخت زنجیره ای سه رشته ای برای ساخت حلقه های کمربند.

302 cl JSC ZPShM (Podolsk) - برای دوخت آستین به سوراخ بازو (302-1 - برای ژاکت، 302-2 - برای کت).

کلاس 1297 "Pfaff" (آلمان) - برای دوخت آستین به سوراخ بازو در کت، ژاکت، کت. کنترل ریزپردازنده، 50 برنامه برای هر دو آستین (به طور جداگانه برای چپ و راست).

چرخ خیاطی نیمه اتوماتیک

1025 JSC "Orsha" (بلاروس) - برای ساخت سوراخ دکمه های مستقیم روی مواد پیراهن، لباس و کت و شلوار.

1925 JSC "Orsha" (بلاروس) - یک دستگاه نیمه اتوماتیک دو سوزن برای ساخت حلقه های مستقیم روی سرآستین های پیراهن.

62761 P3Z "Minerva" (جمهوری چک) - برای تولید حلقه های شکل دار با چشم.

1820 (اصلاحات -2؛ -3؛ ... -54) JSC "Orsha" (بلاروس) - ماشین های نیمه اتوماتیک دوخت کوتاه برای ساخت بارتاک اشکال مختلفو طول: 3 – بست L شکل در لباس کودکان. 4 - خط مستقیم؛ 30 – بارتک مستطیلی برای شلوار.

لباس ها

مواد واشر چسب حرارتیبا اعمال پوشش چسب بر روی پارچه ها، پارچه های بافتنی و غیر بافته شده به دست می آید. بسته به نوع محصول، مساحت آن و مواد پایه، مواد واشر داغ بر اساس شاخص های زیر انتخاب می شوند:

ترکیب فیبر (پنبه، ویسکوز، موی مصنوعی و غیره)؛

تراکم سطح (پارچه ها - از 70 تا 160 گرم در متر مربع)؛

بافت، وجود یا عدم وجود پرز در سمت اشتباه.

پوشش چسب در ساختار و خواص پلیمرهای ترموپلاستیک متفاوت است. رایج ترین پوشش نقطه ای، چسب پلی آمید است که خاصیت ارتجاعی بهتری در اتصالات ایجاد می کند. از پوشش پیوسته برای تقویت انتهای آسترهای یقه پیراهن استفاده می شود. مواد واشر چسب برای پیراهن مردانهبا پلی اتیلن با چگالی بالا و برای لباس ها و بلوزهای زنانه و کودکان - با پلی اتیلن کم چگالی پوشیده شده اند.

مواد لبه ذوب داغبه صورت لبه با عرض 5 ÷ 20 میلی متر و یا به صورت رول پارچه در کارخانه های خیاطی عرضه می شود.

وب چسب- مواد همسانگرد غیر بافته شده از مذاب پلیمرها (کوپلی آمید، پلی اتیلن) ​​با قالب گیری آیرودینامیکی.

نخ چسب- تک رشته ساخته شده از کوپلی آمیدها به ضخامت 0.2-0.4 میلی متر.

مش چسبساخته شده از پلی اتیلن با چگالی بالا، دارای سلول است اندازه های متفاوتو تنظیمات

فیلم چسباز پلی آمید، پلی اتیلن، پلی وینیل کلراید و غیره. از مذاب پلیمری هنگام عبور آن از قالب ها تولید می شود.

پودرها و خمیرهای چسبنده اغلب برای تولید واشر و مواد لبه ذوب داغ استفاده می شوند.

هدف و ماهیت سازمان تجارت جهانی

WTO برای دادن شکل فضایی به قطعات لباس استفاده می شود. از بین بردن مربا؛ تکمیل نهایی و غیره شکل فضایی قطعات لباس را می توان به صورت سازنده، با قالب گیری با تغییر شکل مواد در قسمت های جداگانه قطعات، یا با ترکیب این دو روش به دست آورد.

قالب گیری قطعات لباس ساخته شده از الیاف مصنوعیغیر عملی به دلیل خواص آنها و یا غیر ممکن، و در ساخت محصولات از مواد پشمیبسیار گسترده استفاده می شود. سهم WTO در شدت کار پردازش لباس در محدوده کت و کت و شلوار 20-25٪ است.

شکل 23 منحنی ترمودینامیکی یک پلیمر یکپارچه را نشان می دهد.

برنج. 23. منحنی ترمودینامیکی یک پلیمر یکپارچه

در حالت عادی، تغییر شکل ماده کم است، پایدار نیست و تقریباً فوراً شل می شود. در نمودار (برای بافت ها ماهیت وابستگی تقریباً یکسان است) با این مطابقت دارد سمت چپهنگامی که پلیمر در حالت شیشه ای است. بنابراین قالب گیری در فرآیند HTO انجام می شود که عبارت است از قرار گرفتن ماده در معرض حرارت، رطوبت و فشار برای مدت زمان معین.

فرآیند WTO به دو دسته تقسیم می شود به سه مرحله: آماده سازی مواد برای قالب گیری، قالب گیری مواد و تثبیت شکل حاصل.

در مرحله اول فرآیند WTO، اثر گرما و رطوبت بر روی مواد، اثر نیروهای بین مولکولی در الیاف را تضعیف می کند. به همین دلیل، پیکربندی زنجیره های فیبر در مرحله دوم فرآیند تغییر می کند. حذف رطوبت از مواد و خنک کردن آن به بازیابی پیوندهای بین مولکول ها با پیکربندی جدید زنجیره های آنها کمک می کند. به همین دلیل در مرحله سوم فرآیند، شکلی که در مرحله دوم به ماده داده می شود ثابت می شود. فرم به دست آمده در نتیجه WTO همیشه پایدار نیست، بنابراین علاوه بر این ثابت می شود:

1) به دلیل خطوط اضافی، درزها؛

2) استفاده از واشر؛

3) گذاشتن لبه.

WTO به سه روش انجام می شود:

1) اتو کردن– سطح اتو روی مواد حرکت می کند و در عین حال به آن فشار وارد می کند.

وزارت آموزش و پرورش فدراسیون روسیه

دانشگاه دولتی اقتصاد و حقوق بایکال

وزارت بازرگانی و کارآفرینی

در رشته "مبانی فناوری های مدرن"

تکنولوژی تولید پوشاک

مجری _________________

سرپرست______________

معرفی

نتیجه

کتابشناسی - فهرست کتب

معرفی

صنعت سبک مجموعه ای از صنایع تخصصی است که عمدتاً کالاهای مصرفی تولید می کنند. صنعت سبک یکی از جایگاه های مهم تولید ناخالص ملی را به خود اختصاص داده و نقش بسزایی در اقتصاد کشور دارد.

یکی از ویژگی های صنعت سبک، بازگشت سریع سرمایه است. ویژگی های تکنولوژیکیصنایع امکان تغییر سریع طیف محصولات را با حداقل هزینه فراهم می کند که تحرک بالای تولید را تضمین می کند.

صنعت سبک چندین زیر بخش را ترکیب می کند. دو زیرمجموعه اصلی عبارتند از: صنایع نساجی و پوشاک. در حال حاضر صنعت سبک مشکلات زیادی دارد و به همین دلیل برای جوانان و متخصصان جذابیتی ندارد. و این نه تنها سطح پایین دستمزد، بلکه تجهیزات تکنولوژیکی قدیمی و کمبود بودجه شخصی شرکت ها برای توسعه تولید، سهم بالای کالاهای سایه و واردات غیرقانونی در بازار مصرف است. بیش از 62 درصد از محصولات صنعتی سبک ارائه شده در بازار روسیه، کالاهای تولید شده در سایه یا کالاهایی هستند که به طور غیرقانونی به روسیه وارد می شوند.

در سال 2005، وزارت صنعت و انرژی فدراسیون روسیه یک برنامه عملیاتی برای توسعه صنعت سبک برای سال 2006-2008 تهیه کرد که شامل موارد زیر است:

تشکیل بازار داخلی متمدن برای کالاهای مصرفی.

تحریک فرآیند سرمایه گذاری

توسعه پایه مواد اولیه صنایع سبک.

ترویج صادرات

توسعه فعالیت های نوآورانه

آموزش پرسنل.

در کار خود می خواهم فناوری تولید چیزهایی را که برای هر فرد ضروری است - پوشاک - در نظر بگیرم. طراحی و تولید لباس فرآیندی پیچیده و پیچیده است که حل مشکلات هنری، فنی و اجتماعی را با هم ترکیب می کند. در حال حاضر بنگاه‌ها از جمله صنعت پوشاک تلاش می‌کنند تا محصولات مورد نیاز مصرف‌کننده را تولید کنند و با به حداکثر رساندن نیازهای خود سود ببرند. نیازهای افراد متنوع و پیچیده است: اجتماعی، فیزیولوژیکی، شخصی. نیازی که متناسب با سطح فرهنگی و شخصیت فرد شکل خاصی به خود گرفته باشد، از قبل یک نیاز است. نیازها در اشیایی بیان می شوند که می توانند نیاز را به طریقی که در ساختار فرهنگی یک جامعه ذاتی است ارضا کنند. شکل گیری سطح مشخصی از کیفیت و مجموعه مناسب لباس باید بر اساس دانش نیازهایی باشد که به طور متفاوتی در نوع شناسی مصرف منعکس می شود. نیازها به دو گروه زیستی و اجتماعی تقسیم می شوند. گروه ویژگی های زیستی شامل جنسیت، سن، ویژگی های آنتروپومتریک است. تعریف نوع شناسی مصرف کننده همچنین شامل ویژگی های اجتماعی شخصی او - موقعیت اجتماعی، ملیت، محل سکونت، تخصص، سرگرمی ها است. تأثیر مهمی در شکل گیری نوع شناسی مصرف داشته است محیط موضوعیکه شامل خود لباس می شود. محیط زندگی ملی، شرایط زندگی، سطح زندگی عمومی، الزامات در حال ظهور در مورد سبک، مد - همه اینها از یک طرف لباس را شکل می دهد و از طرف دیگر از طریق این لباس بهترین انطباق یک فرد را در یک جامعه خاص تضمین می کند.

1. مراحل اصلی تولید پوشاک

مهمترین جهت افزایش کارایی صنعت پوشاک، تشدید نوآوری است که وظیفه اصلی آن استفاده از نتایج تحقیق و توسعه علمی در بنگاه های صنعتی به منظور ایجاد محصولات رقابتی برای فروش موثر بعدی آنها در صنعت است. بازارهای داخلی و خارجی فعالیت های نوآورانه بخشی جدایی ناپذیر از تولید در شرکت های صنعت پوشاک است. از هم اکنون در مرحله طراحی انواع و مدل های جدید محصولات و تشکیل مجموعه ای صنعتی از مدل های لباس آغاز می شود. در این راستا، لازم است حمایت روش‌شناختی برای مطالعه تقاضای مصرف‌کننده و شکل‌گیری ویژگی‌های گسترده مجموعه‌ای صنعتی از مدل‌های لباس به‌عنوان مبنایی برای پروژه‌های نوآورانه ارائه شود.

فرآیند تولید لباس شامل مراحل اصلی است: طراحی، برش مقدماتی، دوخت، تکمیل (جدول 1.1).

جدول 1.1

فرآیند ساخت لباس [ص.101]

صحنه طرحشامل مدلسازی و طراحی است. مدلسازی فرآیند ایجاد یک مدل (نمونه اولیه) است که بر اساس آن تولید انبوه و انفرادی لباس انجام می شود. طراحی فرآیند توسعه یک سازه است. این طرح یک طراحی در اندازه واقعی از قطعات محصول است که نقاط جفت گیری در امتداد بخش های قطعات و روش های ساخت را نشان می دهد. توسعه مدل‌ها و ایجاد سازه‌ها توسط خانه‌های نمونه، آزمایشگاه‌های فنی تجربی و کارگاه‌های آزمایشی شرکت‌های بزرگ که دارای طراحان و طراحان مد بسیار ماهر هستند، انجام می‌شود. یک مدل نمونه (نمونه استاندارد)، مستندات فنی و الگوها (نقشه های الگو) به شرکت های خیاطی ارائه می شود. در یک شرکت خیاطی، فرآیند ساخت لباس شامل چند مرحله است: آماده سازی و برش، دوخت، تکمیل. در شرکت های بزرگ خیاطی یک کارگاه آزمایشی وجود دارد. وظایف کارگران کارگاه آزمایشی شامل دریافت نمونه مدل، الگوها و توضیحات فنی مدل از خانه مدل و همچنین بررسی، تکثیر و تهیه الگو می باشد. علاوه بر این، کارگاه آزمایشی شرکت می تواند به طور مستقل مدل هایی را توسعه دهد یا مدل های لباس را بر اساس نمونه هایی از خانه های مدل تولید کند.

برش مقدماتیمرحله شامل دریافت و نگهداری مواد (بررسی کیفیت آنها، اندازه گیری تکه های پارچه و مرتب سازی آنها)، انتخاب تمام مواد برای هر مدل، انتخاب پارچه برای کفپوش، محاسبه یک تکه پارچه، تهیه ضایعات و شابلون است.

برش شامل چیدن مواد، تشریح و برش عرشه به قطعات، کنترل کیفیت برش و تکمیل قطعات برش شده است.

یکی از جهت گیری های اصلی برای بهبود مرحله برش مقدماتی مکانیزاسیون و اتوماسیون است. نقش مهمی در این فرآیند توسعه فناوری و تجهیزات برای آماده سازی متمرکز و تولید برش، خدمت به چندین شرکت با استفاده از روش های ریاضی مدرن و فناوری رایانه برای محاسبات هنگام جیره بندی مواد ایفا می کند.

خیاطیدر کارگاه خیاطی شرکت انجام می شود. کارگاه خیاطی باید مجهز به تجهیزات دوخت قطعات و همچنین تجهیزات عملیات حرارتی مرطوب باشد. جریان های تکنولوژیکی برای خیاطی می تواند تک سبک، چند سبک و چند مجموعه باشد. چندین مدل لباس به طور همزمان بر روی جریان های چند سبک تولید می شود. انواع مختلفی از محصولات بر روی جریان های چند مجموعه دوخته می شوند، به عنوان مثال، لباس مجلسی، لباس و بلوز.

در صحنه به پایان رساندنیک عملیات حرارتی مرطوب انجام می شود که در نتیجه ظاهری قابل فروش به لباس ها داده می شود. پس از عملیات حرارتی مرطوب، باید اتمام نهاییصحنه. پس از اتمام عملیات، محصولات به انبار کالای نهایی تحویل داده می شود.

2. مواد برای ساخت لباس

تمام مواد مورد استفاده در ساخت لباس بر اساس هدفشان طبقه بندی می شوند. مطابق با این طبقه بندی، تمام مواد به گروه های زیر تقسیم می شوند: مواد اولیه (مواد پوشش) یا مواد برتر. پوشش؛ واشر؛ محافظ در برابر حرارت؛ مواد برای اتصال قطعات لباس ( نخ های خیاطی، چسب)؛ مواد تزئینی؛ لوازم جانبی لباس (دکمه، گیره، سگک، زیپ، و غیره) گروه های اصلی مواد در زیر مورد بحث قرار می گیرند.

2.1 مواد اولیه برای ساخت لباس

برای تولید لباس های بیرونی، پارچه ها، پارچه های بافتنی، مواد تکراری، پارچه های نبافته، چرم مصنوعی و طبیعی، مصنوعی و خزهای طبیعیبرای ساخت محصولات لباس و لباس از پارچه ها، پارچه های بافتنی و مواد نبافته از ترکیبات فیبری مختلف استفاده می شود. برای دوخت محصولات کتان از پارچه، پارچه کشباف و ... استفاده می شود.

تکنولوژی ساخت لباس تحت تاثیر ضخامت و تراکم سطح، ازدیاد طول، ضریب اصطکاک، مقاومت در برابر حرارت، شکل‌پذیری، انقباض، سفتی، دراپ‌پذیری، مقاومت در برابر سوراخ شدن سوزن، ساییدگی و غیره است. به عنوان مثال، ضخامت مواد بر ساخت لباس، مواد رابط مورد استفاده، اندازه جای درز، عرض و طراحی درزها تأثیر می گذارد. ضخامت مواد تعیین کننده ارتفاع کفپوش هنگام برش پارچه، میزان مصرف نخ دوخت در هر درز و نوع تجهیزات مورد استفاده است. بسته به انقباض، کمک هزینه ها هنگام طراحی قطعات تعیین می شود. همان مقادیر انقباض مواد اصلی، بالشتک و آستر، تولید پوشاک با کیفیت بالا را تضمین می کند.

شاخص های انبساط و ساییدگی پارچه هنگام طراحی ساختار درز در نظر گرفته می شود. آنها به شما امکان می دهند تا میزان درز را تعیین کنید، ویژگی های پردازش برش های باز و غیره را شناسایی کنید. ارزیابی چنین شاخصی مانند برش سوزن امکان انتخاب تعداد سوزن و ضخامت نخ های دوخت را برای اتصال قطعات لباس فراهم می کند.

شکل خاصی از قطعات لباس را می توان با عملیات حرارتی مرطوب، با استفاده از دارت یا چین خوردگی، یا در نتیجه تغییر زاویه بین نخ های تار و پود، هنگام کشش مواد در جهت مورب به دست آورد. بسته به روش شکل دادن به محصول، الزامات تکنولوژیکی برای مواد نیز فرموله می شود.

2.2 مواد برای ساخت قطعات لباس

برای تولید لباس های خانگی، از نخ های خیاطی استفاده می شود که در ترکیب مواد اولیه، ساختار و روش تولید متفاوت است. با توجه به ترکیب مواد اولیه، نخ ها به طبیعی، شیمیایی و ترکیبی تقسیم می شوند. ماهیت مواد خام مورد استفاده برای ساخت رزوه ها، ویژگی های فعالیت شیمیایی و مقاومت حرارتی نخ های تمام شده را مشخص می کند. به عنوان مثال، نخ های لاوسان در برابر اسیدها مقاوم هستند، نخ های نایلونی در برابر قلیاها مقاوم هستند.

بسته به ساختار نخ های دوخت، نخ، نخ های رشته و تک رشته ها متمایز می شوند. بنابراین، نخ های مصنوعی از نخ های پیوسته (چند رشته، بافت، تک رشته ای) و نخ تولید می شوند. رزوه های بافت دار با پردازش مکانیکی (دمیدن با جریان هوا، حفظ چین خوردگی فضایی یک نخ از پیش پیچ خورده یا منحنی و غیره) نخ های ابتدایی تولید می شوند. نخ های مصنوعی پیچیده از الیاف لاوسان و نایلون ساخته می شوند. نخ های خیاطی ترکیبی شامل نخ های تقویت شده (لاوسان پنبه ای) است که از یک هسته مصنوعی تشکیل شده است که یک نخ پیچیده لوسان است که با نخ پنبه در هم پیچیده شده است. با توجه به ساختار، نخ ها در 2، 3، 4 و 6 چین قرار می گیرند.

کیفیت نخ های دوخت با بار شکستگی، کشیدگی شکستگی، ضریب تغییر در بار شکستن، ثبات رنگ، تعادل و تعداد عیوب ظاهری مشخص می شود.

در طول فرآیند تولید، از نخ‌های دوخت برای انجام عملیات‌های مختلف تکنولوژیکی استفاده می‌شود: دوخت قطعات، انجام بخیه‌های تکمیلی، سجاف کردن زیر، دوخت روی دکمه‌ها، ایجاد سوراخ دکمه و غیره.

انتخاب مواد چسبنده برای تولید لباس بستگی به هدف، روش مراقبت از محصول، شرایط عملیاتی دارد و با شاخص های کیفیت اتصالات چسب تشکیل شده تعیین می شود.

شاخص های کیفیت اتصالات چسب عبارتند از: چسبندگی زیاد چسب ها به مواد چسبانده شده. عدم امکان نفوذ ماده چسبنده به قسمت جلویی ماده پایه و از طریق واشر. ثبات ابعادی بالا؛ حداقل تغییر در لمس اصلی - احساس لمس؛ ایمنی در طول عملیات، ذخیره سازی و مراقبت از سلامت انسان؛ قابلیت ساخت فرآیند تولید و پردازش بیشتر؛ قدرت لایه برداری؛ سختی؛ قابلیت ارتجاعی؛ پوشاندن مقاوم در برابر آب، خشکشویی، نور و پیری.

رایج ترین مواد در صنعت پوشاک مواد چسبنده ای هستند که از پلیمرهای ترموپلاستیک ساخته می شوند. ماهیت فرآیند چسباندن از مواد چسب ترموپلاستیک این است که هنگامی که مواد چسبانده شده تحت فشار گرم می شوند، چسب ترموپلاستیک با رسیدن به دمای نرم شدن و ذوب شدن، به حالت روان چسبناک می رود و به قسمت خاصی از مواد چسبانده شده نفوذ می کند. ضخامت آنها، جایی که پس از خنک شدن، برای تشکیل یک اتصال چسبنده ثابت می شود.

کیفیت بالای محصولات پردازش شده به روش چسب را می توان با رعایت حالت های پردازش (دمای سطح پرس، فشار، زمان) بدست آورد.

پوشش های چسب می توانند نقطه چین یا پیوسته باشند. ساختار پوشش به روش های اعمال، خواص پلیمرهای ترموپلاستیک و هدف اتصالات چسب بستگی دارد. بسته به هدف، انواع مختلفی از مواد چسبنده استفاده می شود: مواد لبه چسب، تار چسب، نخ چسب، مش چسب، فیلم چسب، پودرهای چسب و خمیر.

مواد لبه چسب- پارچه های بالشتک (کتانی، نیمه کتان، پنبه)، که در یک طرف آن یک پوشش چسبی اعمال می شود (به عنوان مثال، رزین پلی آمید نوع PA-54). آنها برای کپی کردن یقه ها، سرآستین ها، برش ها و چین های قطعات استفاده می شوند.

وب چسب- مواد چسب نبافته ساخته شده از مذاب پلیمرها (کوپلی آمید، پلی اتیلن) ​​با قالب گیری آیرودینامیکی. برای محکم کردن لبه‌های قطعات لباس، ایجاد درزهای کور و چسب‌دار استفاده می‌شود.

نخ چسب- مونوفیلامنت ساخته شده از رزین پلی آمید (مورد استفاده برای محصولات در معرض تمیز کردن خشک) و پلی اتیلن با چگالی کم (برای محصولات در معرض شستشو). ضخامت مونوفیلامنت به چگالی سطح و ضخامت بافت بستگی دارد و از 0.2 تا 0.4 میلی متر متغیر است. نخ چسب برای محکم کردن لبه های محصولات (پایین محصولات، آستین و غیره) در نظر گرفته شده است.

مش چسباین از پلی اتیلن با چگالی بالا ساخته شده است و دارای سلول هایی در اندازه ها و پیکربندی های مختلف است. برای ایجاد ثبات ابعادی به قسمت های کوچک کت طراحی شده است. برای قطعات بزرگبرای پوشاک به دلیل انقباض حرارتی زیاد از مش چسب استفاده نمی شود.

فیلم چسباز پلی آمید، پلی اتیلن، پلی وینیل کلراید و غیره تولید می شود. برای ساخت و چسباندن لوازم جانبی، آب بندی درزهای نخ در نظر گرفته شده است. پودرها و خمیرهای چسب ساخته شده بر اساس انواع پلیمرهای ترموپلاستیک برای تولید اسپیسرهای چسب داغ و مواد لبه استفاده می شود.

روش‌های مختلفی برای پردازش قطعات برای ایجاد ثبات ابعادی به لباس استفاده می‌شود: تکثیر، به دست آوردن یک بسته قاب از واشر (واشرهای چند لایه که به قسمت‌های بالای محصول چسبانده نشده‌اند)، تثبیت مستقیم، گلدهی، سوپرفورنیس، پردازش با مش چسب، استفاده از دارت و بریدگی و قطعات داخلی.

تکثیر. مضاعف شدن- اتصال قطعات کت، کت و شلوار، بارانی، کاپشن، لباس، کرست با لنت های چسب حرارتی بر روی تمام سطح قطعه. بنابراین، در لباس‌های بیرونی، قفسه‌ها، لبه‌ها، یوک‌ها، فلپ‌ها، جیب‌های پچ و غیره در هنگام تکثیر، قطعات و مجموعه‌ها به ترتیب زیر پردازش می‌شوند: چیدن قطعات اصلی، قرار دادن قطعات واشر روی آنها، چسباندن، خنک‌کردن و برداشتن. قطعات پردازش شده

مسیر استفاده از بسته واشر فریمشامل استفاده از واشرهای چند لایه الاستیک است که از طریق اتصال حرارتی یا اتصال مکانیکی مواد واشر به دست می آید. در ساخت یقه پیراهن مردانه، آسترهای جانبی در کت و کت و شلوار مردانه استفاده می شود.

تثبیت مستقیمشامل اعمال خمیر پلیمری به صورت نوارهای طولی یا عرضی موازی یا متناوب در سمت معکوس قسمت های ماده رویه است. استفاده از این روش می تواند به میزان قابل توجهی استفاده از مواد بالشتک را کاهش دهد.

دسته جمعیعبارت است از استفاده از خمیر پلیمری به سمت عقب قسمت های لباس ابتدا و سپس استفاده از میدان الکترواستاتیکتوده ای از الیاف نساجی به طول 0.5-2 میلی متر.

سوپرفورنیسفرآیندهای قالب گیری، فرم دهی و ایجاد مقاومت در برابر چروک را به لباس ها ترکیب می کند. این روش شامل استفاده از محیط های شیمیایی بخار هنگام انجام عملیات حرارتی مرطوب محصولات بر روی مانکن ها با پوسته سخت (در مرحله بخار دهی) است. محیط‌های فعال شیمیایی بخار با وارد کردن محلول‌های تکنولوژیکی (مثلاً رزین‌های ترموست) در بخار تولید می‌شوند که ترکیب آن به ترکیب فیبری پارچه‌های محصول بستگی دارد.

روش پردازش قطعات محصول با مش چسب شامل اعمال یک شبکه پلیمری در سمت عقب قسمت های بالایی محصولات پوششی است. مش را می توان هر اندازه سلول منطقی داد و در نتیجه سفتی بسته محصول را تغییر داد.

لوازم جانبی لباس برای بستن قطعات لباس و همچنین برای تکمیل (دکمه، دکمه، قلاب و حلقه فلزی، زیپ، سگک، کمربند، حلقه و غیره) استفاده می شود.

3. روش های اتصال قطعات لباس

قطعات لباس به روش های مختلفی به هم متصل می شوند: نخ، چسب، جوش، پرچ. استفاده از یک یا ترکیب دیگر در هر کدام مورد خاصبستگی به الزامات قرار داده شده بر روی آن، نوع مواد متصل شده و همچنین قدرت و قابلیت های تجهیزات دارد.

روش های اتصال رشتهبا استفاده از این روش ها، دو یا چند لایه از مواد را با بخیه های بست متشکل از یک، دو یا چند نخ به هم وصل می کنند.

در مقایسه با سایر روش‌های اتصال، اتصال با نخ متنوع‌ترین روش است، زیرا به شما امکان می‌دهد تا انواع مواد مورد استفاده در صنعت پوشاک را بپیوندید. با استفاده از روش نخ می توان مواد با ضخامت های مختلف (از 0.1 تا 10 میلی متر و گاهی بیشتر) را با استفاده از بخیه هایی به طول 1 تا 10 میلی متر و تغییر سرعت حرکت مواد در هنگام دوخت از 2 تا 25 متر وصل کرد. دقیقه با سوراخ کردن مواد با سوزن و کشیدن نخ و سپس گذاشتن آن روی سطح مواد، کوک ایجاد می شود. یک سری بخیه یک بخیه را تشکیل می دهد. بخیه ها و خطوط را می توان با دست یا ماشین ساخت. در تولید انبوه پوشاک از دوخت ماشینی استفاده می شود زیرا از نظر سرعت و کیفیت بیشترین تاثیر را دارد. بخیه های دستفقط در مواردی استفاده می شود که به دلیل چینش نسبی پیچیده قطعات، دوخت ماشین کاری دشوار باشد.

بسته به بافت نخ ها، دوخت و دوخت ماشینی می تواند شاتل یا زنجیر باشد. با تعداد نخ ها - یک، دو، سه - و چند رشته. دوخت ماشینیدارای قدرت کافی، کشش، ظاهر زیبا. فرآیند اتصال قطعات لباس با این گونه دوخت ها نسبتا ساده است و با تجهیزات تکنولوژیکی ارائه می شود.

بخیه های شاتل بیشترین استفاده را دارند. رایج ترین آنها دوخت شاتل تک خط و زیگزاگ با بافت شاتل دو نخ است.

دوخت های زنجیره ای عبارتند از: دوخت های تک خط با بافت های زنجیره ای و دو رشته ای، دوخت های ابری با بافت های زنجیره ای دو و سه رشته ای، دوخت های سجاف با بافت زنجیره ای تک نخ، دوخت های زیگزاگ با بافت های زنجیره ای دو رشته ای. .

شاخص های کیفیت اتصالات نخ: استحکام دوخت (بار شکستن)، مقاومت در برابر سایش و دوام، مقاومت در برابر سایش سطح، سفتی و کشسانی، تناسب و سفت شدن پارچه ها پس از گذاشتن دوخت نخ، باز شدن بخیه ها، مقاومت در برابر خشکشویی، ظاهر زیبا. .

درز جایی است که اجزای لباس به هم محکم می شوند. با پارامترهای زیر مشخص می شود: عرض، یکنواختی دوخت، تعداد خطوط در یک درز، فراوانی بخیه ها در یک خط، طول بخیه و غیره. کیفیت درز با استحکام کششی، مقاومت در برابر سایش، شستشو، اتوکشی و تمیز کردن خشک، عدم سستی و کشش در مواد، سفتی یا کشسانی تعیین می شود.

استفاده از درزهای یک طرح خاص هنگام طراحی لباس مشخص می شود. در این مورد، نه تنها استحکام و سایر شاخص های درزها، بلکه جهت مد نیز در نظر گرفته می شود. بسته به مد، پارامترهای درزهای تکمیل و اتصال، که خطوط آن در سطح جلوی مواد قرار دارد (فرکانس دوخت، فاصله بین خطوط موازی، بین خطوط و لبه قسمت روبرو)، می تواند به طور چشمگیری تغییر کند.

تمام درزهای نخ بسته به هدف و محل قطعات به اتصال، لبه و تکمیل تقسیم می شوند. در درزهای اتصال، قطعات در دو طرف درز قرار می گیرند (درزهای اتصال بخش های کناری جلو و پشت، قسمت های شانه و قسمت های آستین و ...). رایج ترین درزهای اتصال عبارتند از: دوخت بیش از حد، دوخت بیش از حد، روکش شده، لب به لب، روکش، قفل، دوتایی.

درز دوخت برای اتصال کناره ها، شانه ها و سایر بخش های محصول استفاده می شود. برای انجام آن، دو قسمت با سمت راست به سمت داخل تا می شود و برش ها را تراز می کند و با یک خط کش یا پایه راهنما مخصوص روی دستگاه به هم متصل می شود. درز تنظیم در دو خط در دو مرحله انجام می شود. درزهای روکش برای دوخت قسمت های رابط و برای اتصال یقه های مستقیم و شکل دار، جیب های وصله ای و غیره استفاده می شود. درز لب به لب برای اتصال قطعات ساخته شده از پارچه ها و مواد رابط و همچنین برای دوخت دارت روی آستر جانبی در صورت حداقل درز استفاده می شود. ضخامت مورد نیاز است. درز دوخت برای ساخت لباس زیر، کت و شلوار بدون خط، پیراهن، به عنوان مثال استفاده می شود. بنابراین جایی که اتصال باید قوی و بادوام باشد. این درز در دو مرحله انجام می شود. درز قفلی شبیه درز بسته است، اما تفاوت آن در این است که دو خط آن در دو طرف قطعه قابل مشاهده است. دو درز برای تولید کتانی و همچنین لباس کودکان از پارچه های پنبه ای در غیاب ماشین آلات ویژه برای پردازش برش ها استفاده می شود. این درز در دو مرحله با دو خط انجام می شود.

درزهای لبه در امتداد لبه های قطعات و محصولات قرار می گیرند. قطعاتی که باید به صورت درزهای لبه به هم متصل شوند در یک طرف درز قرار دارند.

درزهای تکمیلی شامل درزهای برجسته، درزهای دوخته شده با لبه و چین است. درزهای برجسته زمانی ایجاد می شوند که قسمت در امتداد خط مشخص شده از سمت اشتباه تا می شود و از چین در فاصله ای برابر با ضخامت پارچه دوخته می شود. برای به دست آوردن تسکین محدب تر، یک بند ناف زیر دوخت قرار می گیرد. از درزهای دوخته شده در لبه ها در ساخت استفاده می شود لباس فرم، برای تکمیل لباس ورزشی.

روش های اتصال چسب.در تکنولوژی دوخت این روش ها بر اساس استفاده از چسب است. اتصالات چسب با استفاده از مواد چسب ترموپلاستیک در تجهیزات اتو یا پرس استفاده می شود. اتصالات چسب با استفاده از انواع درزهای زیر ساخته می شوند: اتصال روی سطح (روکش با برش باز)، سجاف با برش باز و بسته. درزهای چسب در ساخت لباس در مواردی استفاده می شود که قطعات در هنگام فرسودگی بارهای برشی را جذب می کنند.

روش های اتصال جوشییک اتصال دائمی با رساندن سطوحی که باید در ناحیه تماس مواد ترموپلاستیک به یکدیگر متصل شوند به حالت مایع چسبناک و به دنبال آن تثبیت شکل می‌گیرد. در صنعت پوشاک از سه روش جوشکاری استفاده می شود: تماس حرارتی با استفاده از ابزار گرمایش الکتریکی، فرکانس بالا و اولتراسونیک با تولید گرما در مواد در حال جوش. جوشکاری اولتراسونیک رایج ترین است. برای اتصال مواد نساجی ساخته شده از الیاف ترموپلاستیک (پارچه، پارچه های بافتنی): پایه، بالشتک و محافظ در برابر حرارت. در این مورد، بخیه هایی با اندازه ها و پیکربندی های مختلف به دست می آید. بسته به محل قرارگیری قطعات در حال جوش، از درزهای زیر استفاده می شود: لب به لب، بالای سر، دوخت، لبه و تکمیل. هنگام انتخاب اتصال جوش داده شده، لازم است بارهای موجود در هنگام استفاده از لباس را در نظر بگیرید. درزهای لب به لب و بالای سر به صورت برشی کار می کنند و تنش های کششی بالایی را تحمل می کنند که معمولاً از استحکام اتصالات نخ فراتر می رود. درز دوخت با کشش کار می کند و در مقایسه با درز روکش فشار کمتری را تحمل می کند. جوش های لبه و تکمیل حداقل تنش مکانیکی را تجربه می کنند. درزهای جوشی از نظر عملکردی تقریباً معادل درزهای نخ هستند و می توانند برای تولید طیف گسترده ای از لباس ها (بارانی، ژاکت و غیره) استفاده شوند.

اتصالات پرچ شدههنگام بستن با این روش، میله ها (عناصر پرچ) را در سوراخ پارچه یا مواد دیگر وارد کرده و سپس پرچ می کنند. محصولات پرچ شده بادوام هستند و تولید آنها آسان است. معایب آنها شامل وجود سوراخ های عبوری و عدم امکان جداسازی محصولی است که با پرچ ها بسته شده است. روی لباس ها، پرچ کردن به صورت مکانیکی روی پرس ها انجام می شود یا حرارتی، که در آن میله یک پرچ پلاستیکی (قطعه کاربردی) از سمت معکوس تحت تأثیر گرما به یک سر تغییر شکل داده و به این شکل ثابت می شود. راحت ترین قسمت های کاربردی پرچ های به اصطلاح خود نافذ هستند که بدون از بین بردن آن در هنگام بستن به ساختار پارچه نفوذ می کنند. در این حالت از محکم بودن اتصال و استحکام بالای بست اطمینان حاصل می شود.

4. عملیات حرارتی مرطوب لباس

عملیات حرارتی مرطوب (WHT) لباس ها به درمان ویژه قطعات یا کل محصول با رطوبت، گرما و فشار اشاره دارد که تقریباً 15 تا 25 درصد از کل شدت کار پردازش محصول را تشکیل می دهد. کیفیت محصول و ظاهر آنها تا حد زیادی به عملیات حرارتی مرطوب هم در طول فرآیند دوخت و هم در حین تکمیل نهایی بستگی دارد. این فرآوری عمدتاً برای سه بعدی دادن به قطعات محصول و درزهای فرآوری و همچنین برای تکمیل نهایی و اتصال قطعات با چسب استفاده می شود. کل فرآیند عملیات حرارتی مرطوب شامل سه مرحله است: نرم کردن الیاف با رطوبت و گرما، دادن شکل خاصی با فشار، ایمن کردن شکل حاصل با حذف رطوبت با حرارت و فشار.

عملیات اصلی عملیات حرارتی مرطوب: اتو کردن، اتو کردن، اتو کردن، کشیدن، نازک کردن، تراز کردن سطح قطعات، تا کردن، بخارپز کردن، جدا کردن.

اتو و اتوکشیهنگام پردازش درزها استفاده می شود. هنگام اتو کردن، جای درزها از دو طرف و هنگام اتو کردن، یک طرف درز صاف می شود.

فشردن و کشیدندر قالب گیری قطعات لباس استفاده می شود. ساتنینگ به شما این امکان را می دهد که اندازه بخش های جداگانه یک قطعه را به شدت کاهش دهید. به عنوان مثال، هنگامی که قفسه ها در امتداد بخش های سوراخ بازو، خط گردن و پهلو اتو می شوند، برآمدگی در ناحیه قفسه سینه ایجاد می شود. وقتی پشت در امتداد قسمت های شانه صاف می شود، در ناحیه تیغه های شانه برآمدگی ایجاد می شود.

کشیدن شامل کشش اجباری بخش های جداگانه یک قطعه به منظور بهبود تناسب شکل است. بنابراین یقه پایین به سمت عقب کشیده می شود تا بهتر دور گردن قرار بگیرد. قطعات و مجموعه های مجزا در معرض لاغر کنندهروی پرس ها به منظور بهبود ظاهر (جیب، لبه های یقه، سجاف).

هم ترازیسطوح قطعات برای از بین بردن چین و چروک، چین و چروک ضروری است. این عملیات زمانی انجام می شود که هر دو بخش جداگانه و محصول را به طور کلی پردازش می کنند تا ظاهری قابل فروش به آن بدهد.

تاشو -خم شدن لبه های قطعه هنگام پردازش جیب های پچ، تسمه، سرآستین، کمربند و غیره استفاده می شود.

در بخار پز کردناین محصول با بخار تصفیه می شود تا لکه ها (مناطق براقی که در آن شمع فشرده می شود) حذف شود، استرس الکترواستاتیک را حذف کرده و ظاهری قابل فروش به آن بدهد.

تزئینات- درمان مواد با بخار و خشک کردن برای جلوگیری از انقباض در حین کار. جداسازی مواد قبل از برش انجام می شود.

روش های اصلی عملیات حرارتی مرطوب: اتو کردن، پرس کردن، بخارپز کردن. اتو با استفاده از اتوهایی انجام می شود که از نظر وزن، اندازه و قدرت متفاوت هستند. اتوها هم در فرآیند ساخت و هم در تکمیل نهایی محصولات استفاده می شوند. محصولات شکل تخت(روتختی) روی تقویم ها اتو می شود. هنگام اتو از وسایل مختلفی استفاده می شود: لنت، تفنگ اسپری، اتو.

هنگام کار با اتوهای دستی از لنت ها استفاده می شود. شکل و اندازه آنها به ماهیت عملیات انجام شده و خواص مواد در حال پردازش بستگی دارد. سمپاش ها هم از شبکه آبرسانی و هم از مخزن مخصوص با پمپ کار می کنند. آهن از پارچه کتانی نازک (فلانل، فلانل یا کتانی) بریده می شود تا از سطح قطعه کار در برابر اوپال و لاس محافظت شود.

فشار دادن به شما این امکان را می دهد که عملیات فشرده WTO را مکانیزه کنید، بهره وری نیروی کار را افزایش دهید و کیفیت پردازش را بهبود بخشید. پرس ها از نظر نوع درایو، میزان نیروی فشار دادن و نوع لنت ها متفاوت هستند. دمای لنت ها به نوع ماده ای که پردازش می شود بستگی دارد. اگر پارچه دارای الیاف مختلفی باشد، دمای بالش ها با توجه به الیافی که بیشترین حساسیت را به گرما دارد تنظیم می شود. از مانکن های بخار-هوا و اتاق های بخار مخصوص برای بخار دادن استفاده می شود. ساختک بخار-هوا برای عملیات حرارتی مرطوب نهایی طراحی شده است محصولات شانه. این مانکن از یک پنکه، یک پایه و یک قاب تشکیل شده است که روی آن روکشی از پارچه مقاوم در برابر حرارت به شکل فیگور با اندازه معین قرار داده شده است. محصول نهایی روی یک مانکن قرار می گیرد، صاف می شود، محصول با گیره های مخصوص بسته می شود و یک فن روشن می شود که هوا را می دمد. در نتیجه تمام چروک ها و چین های روی محصول صاف می شود. سپس بخار گرم شده برای بخار دادن و هوای گرم عبور داده می شود تا محصول در حالت گرم خشک شود.

5. نقص در ساخت لباس

تمام عیوب در ساخت لباس را می توان به دو دسته تقسیم کرد گروه های زیر: عیوب کلی و عیوب در تناسب محصول بر روی شکل، نقص در اتصالات (درز، خطوط و بخیه ها)، نقص در عملیات حرارتی مرطوب و عملیات نهایی.

عیوب کلی و عیوب در تناسب محصول در شکل- نقض اندازه گیری های خطی محصول و قطعات و مواد جداگانه آن، عدم انطباق با توضیحات فنی مدل. عدم وجود برخی از قسمت های قسمت بالا، آستر یا بالشتک یا عدم تطابق مقدار آنها با اسناد نظارتی، توضیحات فنی مدل. نقض الزامات فناوری پردازش محصول ارائه شده در اسناد نظارتی (ناهماهنگی در تعداد و اندازه پسوند قطعات، نقض تقارن یا عدم تطابق الگوی مواد در قطعات محصول، برش های درز بدون دوخت در محصولات بدون آستر، اختلاف بین رنگ آستر و رنگ مواد رویه و غیره) ؛ شل بودن یقه و انتهای یقه به محصول به دلیل عدم تناسب کافی یقه و یقه بالا؛ تناسب زیاد یا عقب افتادگی یقه از گردن به دلیل تناسب بیش از حد یا کشیدگی گردن؛ کج یقه; اشتباه و توزیع نابرابرفرود آستین در امتداد لبه؛ شل بودن دو طرف شکاف های پشتی به یکدیگر، واگرایی یا همپوشانی بیش از حد آنها. اعوجاج کل محصول به دلیل اتصال نادرست قسمت بالایی با آستر و پد عایق حرارتی.

نقص اتصال- انحنای درزها و خطوط پایان؛ درزها و دارت های نامتقارن در سمت راست و چپ محصول؛ کشش یا کوچک شدن شدید پارچه و لباس بافتنی در امتداد درز؛ برش پارچه و کتانی در امتداد خط درز؛ انجام بخیه های تکمیلی خارجی با نخ هایی که با رنگ پارچه مطابقت ندارد یا با نخ به جای ابریشم. عدم وجود بخیه های تکمیلی در مکان های مشخص شده توسط مدل؛ توزیع بیش از حد یا ناکافی کشش نخ در خطوط؛ بخیه های رد شده؛ فرکانس دوخت در خط الزامات را برآورده نمی کند اسناد نظارتی; اتصالات نادرست دوخته شده (محکم، ضعیف، با عدم رعایت فاصله از لبه های قطعات)؛ کیفیت پایین پردازش حلقه (حلقه های برش نخورده، دوخت کم، طول نابرابر، فاصله نابرابر از لبه قسمت بین حلقه ها و غیره)؛ عدم وجود اتصالات در انتهای حلقه ها، جیب ها، بست ها و غیره؛ استحکام ناکافی یا افزایش سفتی چسب یا درزهای جوش.

نقص در عملیات حرارتی مرطوب و عملیات نهایی -نقض شکل حجمی محصول (تحدب ناکافی یا بیش از حد پشت، قفسه ها، نیمه های پشت شلوار و غیره)؛ چین و چروک، چین و چروک در پارچه و کتان به دلیل اتو نشدن محصول (درزها منحنی نیستند، فشرده نمی شوند). فشار نیافته بودن و انحنای لبه های محصول و قطعات (کناره ها، پایین، لبه شیرها، جیب ها، یقه ها، سرآستین ها، کمربندها و غیره، سوختگی، عقیق، تغییر رنگ پارچه و کتانی، لکه ها، لکه ها (جوهر، روغن و غیره) .) سوراخ ها، رزوه ها و حلقه های شکسته.

نتیجه

تأثیر مد در همه جا احساس می شود - در معماری ساختمان های جدید، در اشیاء روزمره ما، در لباس فضانوردان و غیره. مد چیزی است که در آن وجود دارد. زمان مشخصمحبوب ترین و مورد قبول اکثریت است و یک لباس زمانی مد می شود که میلیون ها نفر آن را بپذیرند. این طبیعت انسان است که برای تجدید، برای تغییر تلاش کند. و همانطور که دنیای اطراف ما تغییر می کند، شکل لباس نیز تغییر می کند. مد همیشه مطابق با زمان است. امروزه توسعه سریع صنعت پارچه ها و مواد جدیدی را به ما می دهد و سرعت زندگی سریع نیاز به پوشاک راحت دارد. ایجاد لباس های زیبا و راحت مدلینگ است. همانطور که یک سازنده ساختمانی را برپا می کند، طراحان مد نیز مدلی از یک محصول را از عناصر جداگانه می سازند. هنگام شروع این کار جالب اما پیچیده، قبل از هر چیز باید به هدفی که این مدل در حال توسعه است فکر کنید، یعنی خودتان هدف آن را تعیین کنید. لباس با سبک زندگی ما، با کار ما ارتباط مستقیم دارد، بنابراین باید مناسب باشد، نه تنها نباید دخالت کند، بلکه در کار و در تعطیلات به فرد کمک کند. مد مدام در حال تغییر است و چیزهای مد روز چیزهای جدیدی هستند. آنها برای تولید خود به فناوری های جدید نیاز دارند. متأسفانه در کشور ما، صنعت سبک یکی از بحران‌زده‌ترین بخش‌های اقتصاد روسیه است. دلایل اصلی این امر (همانطور که در ابتدا مطرح شد) دستمزد پایین و کمبود بودجه برای توسعه فناوری های تولید لباس است. بنابراین پوشاک وارداتی در بازار روسیه تقاضای زیادی دارد که حجم آن در مقایسه با ما که کیفیت پایین تری دارد رو به افزایش است. من معتقدم برای توسعه صنعت سبک، مانند بسیاری از صنایع دیگر، دخالت مالی دولت ضروری است.

کتابشناسی - فهرست کتب

1. Guseinova T.S. تحقیقات کالایی دوخت و بافتنی. - م.: اقتصاد، 1991.

2. Savostitsky N.A., Amirova E.K. علم مواد تولید پوشاک. - م.: انتشارات. مرکز "آکادمی"، کارشناسی ارشد، مدرسه عالی، 1383.

3. تروخانوا A.T. مبانی تکنولوژی خیاطی. - م.: دبیرستان، انتشارات. مرکز "آکادمی"، 2000.

توسعه شتابان صنایع شیمیایی به دلیل ورود پارچه های جدید با محتویات مختلف الیاف شیمیایی، مواد تکراری و غیر بافته، خز مصنوعی و چرم، پایه مواد خام کارخانه های پوشاک را به طور قابل توجهی گسترش داده است. تمام پارچه ها و مواد ذکر شده دارای تعدادی ویژگی خاص هستند که باید هنگام مدل سازی، طراحی و ساخت محصولات مورد توجه قرار گیرند.

پارچه هایی با الیاف شیمیایی

پارچه های حاوی الیاف شیمیایی مختلف با استحکام بالا، وزن کم و مقاومت در برابر چروک هنگام پوشیدن محصولات متمایز می شوند. از ویژگی های این گونه پارچه ها چروکیدگی جزئی آنهاست که به دلیل خواص پارچه، امکان شکل دادن به لباس را از بین می برد. این امر باعث می شود که چنین فرم هایی از لباس ایجاد شود که تناسب خوبی بر روی شکل ایجاد کند و نیازی به عملیات رطوبتی-حرارتی قابل توجهی نداشته باشد.
هنگام پردازش پارچه با الیاف شیمیایی، ممکن است به دلیل سفت شدن درزها و ذوب شدن پارچه در نتیجه گرم شدن سوزن، چین و چروک ظاهر شود. برای جلوگیری از کشیده شدن درزها به هم، قطعات محصول بر روی دستگاه‌های خاصی با سوزن‌های انحرافی دوخته می‌شوند که دوخت بی‌وقفه را فراهم می‌کنند. برای خنک کردن سوزن از خیس کردن نخ ها با یک آماده سازی ارگانوسیلیکن استفاده می شود.
هنگام پردازش گرمای مرطوب پارچه ها با الیاف شیمیایی، رعایت دقیق حالت های فشار لازم است (نگاه کنید به).
انتخاب اشتباه حالت های پرس باعث کاهش کیفیت محصولات و تخریب پنهان یا آشکار ساختار پارچه می شود.

پارچه های آغشته شده

در حال حاضر، صنعت پوشاک داخلی بر تولید محصولات از پارچه هایی با اشباع ویژه تسلط دارد، که تضمین می کند محصولات در هنگام سایش چروک نمی شوند.
این روش پردازش محصولات "فورنیز" - قالب گیری محصولات دائمی نامیده می شود. روش «فورنیز» را می توان در ساخت شلوار، بلوز، لباس، پیراهن مردانه، بارانی و لباس ورزشی از پارچه های نخی به کار برد.
محصولات ساخته شده با روش "forniz" در برابر حفظ شکل خود مقاوم هستند. هنگام مدل‌سازی و طراحی چنین محصولاتی، امکان ایجاد مدل‌هایی از پارچه‌های پنبه‌ای با استفاده از انواع روکش (چین، چین‌دار، راه راه و غیره) گسترش می‌یابد، پس از شستشو و باقی می‌ماند. تمیز کردن خشک.
هنگام پردازش محصولات، دوخت درزها بر روی ماشین های جهانی با پوشش بعدی درزها یا در ماشین های دوخت و ابری انجام می شود. تعداد سوزن ها و نخ ها، فرکانس دوخت طبق GOST 12807 - 67 تعیین می شود. عملیات حرارتی مرطوب محصولات با رطوبت انجام می شود. دمای حرارت دادن اتو نباید بیشتر از 140 درجه سانتیگراد باشد.
پس از عملیات حرارتی مرطوب، محصولات نهایی روی براکت‌های متحرک در محفظه حرارتی TKF-1 قرار می‌گیرند، جایی که عامل اندازه‌گیری حرارت ثابت می‌شود، شکل ثابت می‌شود و محصول مقاوم در برابر چروک است. زمان قرار گرفتن در معرض محصولات در محفظه حرارتی با حالت های تعیین شده تعیین می شود. سپس محصولات نگهداری می شوند (سرد) و یراق آلات دوخته می شوند.
هنگام پردازش محصولات با استفاده از روش "forniz"، نقص های مختلفی ممکن است. یکی از آنها چین هایی است که نمی توان اتو کرد، چین هایی که داخل آن ها غیرقابل قبول است محصولات نهایی. این کار نیاز به اتوکشی دقیق تری دارد.

چرم مصنوعی

چرم مصنوعی شامل پاوینول ها (چرم وینیل برای لباس) و پارچه های پارچه ای است که برای تولید مردان و مانتوهای زنانه، کاپشن و ... این مواد پارچه ای هستند که روی آن پلی وینیل کلراید اعمال می شود. لباس های ساخته شده از پاوینول و تکستوینیت دارای تعدادی هستند خواص مثبت: ضد آب، قابلیت مدت زمان طولانیشکل خود را حفظ کند، به راحتی از آلودگی تمیز شود و غیره.
طیف متنوعی از رنگ‌ها و سایه‌ها همراه با یک شبح مدرن، لباس‌های ساخته شده از این مواد را شیک و شیک می‌سازد.
علاوه بر این، نازک بودن مواد به شما امکان می دهد فقط با یک برش مستقیم، شکل مورد نیاز را از طریق طراحی قطعات محصول ایجاد کنید.
هنگام ساخت لباس از این مواد، عملیات حرارتی مرطوب وجود ندارد، زیرا وقتی تا 70 - 80 "C گرم می شود، جرم پلی وینیل کلرید کمی منقبض می شود و در دمای 180 - 190" ذوب می شود. بنابراین در محصولات فقط آستر اتو می شود.
لباس های ساخته شده از پاوینول و تکستوینیت با درزهای نخ پردازش می شوند: دوخته شده، دوخته شده و با عرض های مختلف روکش شده اند. درزها بر روی ماشین های درز بدون توقف با پایه های محدود کننده، خط کش های راهنما و سایر دستگاه های مکانیزه در مقیاس کوچک ساخته می شوند. از آنجایی که این مواد در هنگام دوخت به راحتی بریده می شوند، باید شرایط زیر رعایت شود: فرکانس دوخت - 3 بخیه در هر سانتی متر، سوزن های دستگاه شماره 110 و 130، نخ های 30، 40 و 50.

خز مصنوعی

خز مصنوعی توسط صنایع داخلی به صورت بافتنی و بافتنی تولید می شود و برای ساخت و تکمیل مانتوهای زنانه و بچگانه استفاده می شود. کت های اسپرتو غیره.
هنگام مدل‌سازی و طراحی محصولات ساخته شده از خز مصنوعی، وجود شمع در نظر گرفته می‌شود، زیرا در مکان‌هایی که قطعات متصل هستند به وضوح مشخص شده است. بنابراین، توصیه می شود برای کاهش تعداد درزها، مدل هایی بدون درزهای جانبی، با یقه های یک تکه، یقه ها و سایر جزئیات ایجاد کنید. خز را به 8-12 ورقه خز برش داده و هر ورق را با شمع پایین قرار می دهیم.
جزئیات هر محصول با در نظر گرفتن جهت شمع در جهت طولی یا عرضی پارچه برش داده می شود. هنگام برش خز روی پایه بافتنی، قطعات محصول در جهت عرضی پارچه قرار می گیرند تا ردیف های حلقه کمتر کشیده شوند.
پس از بریدن خز، برای محافظت از ریزش و کشیدگی بخش ها در حین پردازش و پوشیدن محصول، یک لبه یا نوار پارچه در امتداد بخش های قطعات با چسب یک طرفه قرار می گیرد.
در محصولات خز روی یک پایه بافته شده، نوارهای پارچه در امتداد طرفین، قسمت های شانه، سوراخ های بازو و قسمت های گردن، و در محصولات خز روی یک پایه بافتنی - در امتداد بخش های همه قسمت ها قرار می گیرند.
در محصولات با حاشیه های یک تکه، لبه ها در امتداد چین های طرفین قرار می گیرند.
هنگام پردازش محصولات، درزها با استفاده از یک ماشین دوخت با درز به عرض 1.0 سانتی متر، روی خزدار یا ماشینی با دوخت زیگزاگ- درزهایی با عرض 0.3 - 0.4 سانتی متر. خزدار درز کشسان تری ایجاد می کند.
پس از دوخت درزها، شمع در امتداد درزها با دستگاه مخصوص صاف می شود.
تعداد سوزن ها و نخ ها و فرکانس دوخت طبق GOST 12807 - 67 "محصولات خیاطی" تعیین می شود.
برای محصولات خز مصنوعی، از یک پد عایق ساخته شده از چوب پنبه ای نیمه پشمی در یک لایه برای پایین محصول استفاده کنید یا این لایه را 15 تا 20 سانتی متر زیر خط کمر (بسته به سبک) انتهای آن قرار دهید.